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2012年年液压润滑管理工作总结
2012年即将过去，一年来在设备处及炼铁厂润滑液压小组的领导下液压润滑治漏管理工作开展的较好，全厂无一起润滑事故发生，跑、冒、滴、漏设备也明显减少，为炼铁厂设备“5S”工作开展奠定了基础，从科室到车间在润滑治漏管理方面做了大量细致的工作，在油耗和经济指标上也取的了一定的成绩。
一、优化液压润滑管理模式，各项指标再上台阶
12年液压润滑管理工作在11年的基础上继续细化、优化管理，铁厂整体设备润滑情况运行较好，在油耗和经济指标（1～11月份）得到了进一步的有效控制，取得了较为可观的经济效益。12年润滑油油耗为11万公斤，较11年13万公斤有所下降，下降幅度为15％。12年润滑油费用118万元，较11年润滑油费用186万元有所下降，下降幅度为37％，直接节省经济效益约为68万元。
二、夯实基础知识，优化油品管理，合理改善设备用油状况，杜绝“润滑过剩”和“润滑不良”现象。
炼铁厂积极贯彻执行公司集设5号文件精神，积极开展各项工作，全年期间定期完成了炼铁厂各大液压站、大型的减速机油质检测工作，为各车间的液压润滑站换油提供了科学依据，也改变了由传统的按期换油到科学的按质换油的转变，确保设备的换油工作科学性、合理性，为车间班组提供了一定的技术管理支撑。
炼铁厂设备科针对全厂设备用油情况进行分析，按照重要、关键、主要划分等级重新完善修订了润滑标准指导书及润滑“五定卡”，对于重要、关键设备的用油，采取淘汰落后的油品或油品性能较差的油品，改用性能较好或黏度较高等级的油品，以改善设备润滑状况，防止“润滑不良”现象的产生，于一般主要或辅助设备，则采取调整用油品种方法，把高档油品调整为最适用、最经济的油品，防止“润滑过剩”的产生，降低设备的运行成本。另外组织油品过滤净化再生工作，今年对三座高炉8个液压站进行了在线过滤净化，使原先超标使用的油液，重新达标进行二次使用，共计过滤液压油2.2万升，直接节约成本约23万元。
三、加强现场设备跑、冒、滴、漏整治力度，为设备“5S”工作保驾护航。
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