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长期持续改进计划分步实施方案及完成情况
第一部分 质量管理政策
一、定义目标和目的，使用质量工具收集的实际生产数据，以验证结果
1、确定各个产品的质量目标：产品一次检验合格率，具体各个产品的一次检验合格率目标是多少，根据各产品加工工艺及现有的质量保证水平，原则上要比现有质量水平高一些，要经过努力才能实现。
责任人：计划完成时间：2011.4.30
实际完成情况:
检查人/检查时间:
2、确定质量目标：产品一次检验合格率统计方法，对于全检的，产品一次检验合格率=一次提交检验合格的产品数/提交检验产品的总数；对于抽检，产品一次检验合格率=一次检验合格的批次/提交检验的总批次，统计频次：可以一个月一次，也可以半个月一次责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间:
3、按确定的统计频次实施统计，并将结果与目标对比，如未达到目标，则应进行原因分析、实施纠正措施
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间:
二、建立客户满意系统，以明确改善行动
1、确定顾客满意率：
责任人：计划完成时间：2011.4.30
实际完成情况:
检查人/检查时间:
2、确定顾客满意率测量方法，包括测量项目、打分标准、统计方法
责任人：计划完成时间：2011.5.10
实际完成情况:
检查人/检查时间
3、按上述方法实施顾客满意调查，统计
责任人：计划完成时间：2011.7.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
4、根据统计结果与目标对照，如未达到目标，则应进行原因分析、实施纠正措施；如达到目标，则可以考虑制定下一阶段的目标。
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
三、建立内部审计程序和检查实际审计结果。特别是对审计发现的问题期间，以检查纠正措施是正确有效的1、委派2名内审员外出培训，使其掌握内审程序，并有能力实施内审
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
2、制定内审计划、编制检查表、实施内审
责任人：计划完成时间：2011.8.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
四、组织持续改进，每两个月检讨会议
建立质量例会制度，每月召开一次质量例会，参加人员为质检、生产骨干、技术人员，要求各人平时应注意收集质量信息，包括质量问题、好的加工方法、好的检验方法等，每月质量例会时进行讨论、评价，实施改进。
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
五、组织员工和管理者质量和技能培训，计划及培训内容须事先完成制定员工和管理者质量和技能培训计划，明确培训内容、参培对象等
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
六：质量成本管理：做后半年的预算
质量成本管理；确定质量成本项目，并对后半年质量成本进行预算
责任人：计划完成时间：2011.7.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
第二部份：生产质量控制
一、失效模式：建立FMEA的过程，使用它是一个基本文件来定义控制计划，过程流程图和工作指导
1、对技术人员、工艺人员、关键岗位生产人员、检验员进行失效模式分析知识培训 责任人：计划完成时间：2011.5.5
实际完成情况:
检查人/检查时间
2、结合质量例会，利用头脑风暴法，对产品加工过程进行失效模式分析
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
二、控制计划和过程流程图：检查控制的计划是正确有效地根据实际生产
1、针对每一个关键过程制订过程流程图
2、设定检查点（控制对象、指标、测量方法、评定准则）
3、定义异常，警示征兆
4、应对措施，落实责任
责任人：计划完成时间：2011.5.30
实际完成情况:
检查人/检查时间
三、工作指令必须详细，便于操作者明白
对生产计划单相关内容进行修改，使工作指令更详细
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
四、建立生产检查记录：首检、巡检和终检
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
五、数据分析：悼念关键数据进行CP，CPK值分析，以确认是否生产质量稳定
1、选取关键过程
2、收集数据
3、CP，CPK值分析，确认生产质量是否稳定
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
六、在线质量控制文件必须修改。而且他们还必须定期审查和调整。在此之后，有关修订必须更新
对现场质量控制文件进行全面审查，凡不符合实际的均进行调整或修改，并标明修改状态，将最新有效版本发放至生产现场。
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
七、建立订单和生产计划记录
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
第三部份变更控制
一、建立有效程序来进行所有变化的控制
责任人：计划完成时间：2011.8.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
二、建立适当程序来进行所有设计记录和文件
责任人：计划完成时间：2011.8.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
第四部份 物料流量控制
一来料：划分区域和标签分离良好物料和问题材料，使用电脑来记录来料信息。要保存每批材料检验报告
1、来料划区并标识合格品、不合格品
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
2、运用电脑进行库存管理
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
3、保存每批材料的检验报告
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
二、建立单独的标签以区分线上好的部分和问题部分。建立预生产件流动标签。建立在不合格品存放区域。线上不合格品存放于红色标记物料箱内，标注状态。
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
三、仓库管理应确保先进先出
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
第五部份 检验设备和生产设备维护
一、建立设备管理清单
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
二、建立设备工装检查制度，并实施
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
三、建立自制量具的校验程序，并实施
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
四、初始过程能力研究
1、确定新产品的某个关键过程
2、收集数据，运用统计方法，进行过程能力研究
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
3、建立模具档案
责任人：计划完成时间：2011.5.20
实际完成情况:
检查人/检查时间
第六部份 员工管理
制定年度培训计划见第一部分第5条
失效是指 :
在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象
过程功能/要求
填入要被分析的过程或作业简单的叙述(如车、钻、焊接、攻丝、装配等)。叙述尽可能与被分析的过程或作业目的一致, 当过程包含多种作业(如:组装), 而有不同的潜在失效模式时, 要将不同的作业视为不同过程处理。
• 潜在失效模式
为过程可能不符合过程要求或设计意图。叙述规定作业的不合格事项。它是一个原因成为下工程的潜在失效模式或被上工程所影响潜在失效模式。无论如何, 在准备fmea中, 必须假设进料的零组件或原物料是好的。
列出每一个特殊作业零件、分系统、系统或制程特性, 所引起的潜在失效模式。制程工程师或小组要提出和回答下列问题 :
过程或零组件为何不符合规范 ?
不考虑工程规范, 甚么是客户(最终使用者、下工程或服务)所不满意的 ?
一般的失效模式包含下列各项:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等。
• 潜在失效后果
被定义为对客户的功能失效模式。客户指的是:下个作业、下工程或地点、经销商、或车辆所有者。每一个潜在失效功能都必须被考虑。
对于最终使用者, 失效的后果经常被指为: 杂音、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求, 令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损等。
对于下工程而言, 失效的后果经常被指为: 不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能。
• 严重度（S）:
• 分级
• 潜在失效起因/机理
在尽可能的范围理, 列出所有能想象得到的失效起因 :
不当的钮力——过大、过小。
不适当的焊接——电流、时间、压力不正确。
不精确的量具。
不当的热处理——时间、温度有误。
不适当的上胶。
缺少组件或装错。
• 频度（0）
• 现行过程控制
现行过程控制是叙述制成方法, 用来预防可能扩大的失效模式和探测出失效模式的发生。这些控制方法可能包括冶具的防误或spc或后过程评估。
有三种过程可以考虑 :
预防失效起因/机理或失效模式/后果的发生或降低发生比率。
查出失效起因/机理, 并提出纠正措施。
查出失效模式。
可能的话, 最好使用第1种控制方法;其次才使用第2种控制方法;最后, 才使用第3种控制方法。
• 不易探测度（D）
不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
评价指标分“1”到“10”级。
一定要评价过程控制方法找出不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。 • 风险顺序(RPN)
风险顺序数是严重度数(s)、频度数(o)、和不易探测度(d)的乘积。
rpn =(s)×(o)×(d)
是一项过程风险的指针。当rpn较高时, 功能小组应提出纠正措施来降低rpn值。一般实务上, 会特别注意严重度(S)较高之失效模式, 而不理会rpn之数值。
• 建议措施
当失效模式依rpn数排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施。任何措施的目的是要减少任何频度、严重度、或不易探测度。可考虑下列采行措施, 但并不限于此。
为了降低发生机率, 需要修改过程和/或设计。
只有设计或制程变更可以降低严重度数。
为了增加探测(失效)的可能性, 需要修改过程和/或设计。通常改进侦查管制方法, 对质量改善是浪费和无效的。增加质量管制检验频率不是良好的纠正措施。永久性的纠正措施才是必需的。
• 责任(对建议措施)
填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成日期。
• 采取的措施
完成一项纠正措施后, 填入简短执行作业和生效日期。
• 纠正后的RPN
纠正措施实施后, 填入简短执行作业和生效日期。频度、严重度和不易探测度的等级结果填入, 进一步的措施指要重复(19)～(21)项之步骤即可
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