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机器换人时代下的设备管理实践
产品依靠人和机器加工而成，智能制造加快了机器换人的速度，这对设备管理有了更高的要求，设备除了保障生产效率和产品质量之外，还要确保使用安全，这样才能实现设备投资的目标和价值，因此，公司设备管理尤显重要，一、完善设备管理的控制程序 设备使用部门提出要求建议，设备管理部门对收到的建议进行汇总和可行性分析，综合评价供决策参考。设备的可行性分析：主要是对设备的各种技术指标的计算，评估并进行综合评价，充分考虑市场，并将技术分析的评估结果放到主要位置;至于使用寿命及费用评价原则也要列入参考。
设备的验收。发货前的装箱检验，到达地（或口岸）验收，入库检查验收：系依照合约和装箱单的开单检验验收及入库等作业程序检查，内容包括：到货设备型号规格附件是否与合约相符；零件外观是否锈蚀或损害；随机文件图样软件使用手册是否齐全等。安装后空运转试车验收，安装后负荷试车验收，安装后精度检查验收，设备安装工程的竣工验收：根据安装工程分阶段之检验记录，空运转试车负荷试车精度检验记录，参照相关安装品质标准及双方协约标准确认合格后，即可办理验收程序
设备使用初期的管理调试。所谓使用初期是指设备验收到稳定生产阶段的管理工作，此期间长短取决于设备的复杂程度一般而言为三个月到半年。主导单位应为设备管理部门。初期主要管理内容为：检查有否缺失：紧固不当：紧固件是否松脱，齿合不良：齿轮磨合部分是否震动异声，装配精度平衡不良与否，安装精度水平不良：由于基础不够稳固产生不正振动现象需予补强，环境的影响：例如温湿度的控制是否达到标准等。分析和排除故障，对检查出的缺点应及时排除重大问题必要时会同制造厂共同会堪，润滑管理，此一时期也是设备的磨合期所有基础保养应按规定要求执行如清洁加油润滑等，紧固件调整（注意松动），评价反馈（验收试运转记录），设备的综合评价：管理人员应针对设备的生产品质效率可靠性等指标进行评价并完成评价报告。
二、规划设备保养的管理制度
设备保养划分：事后保养、预防保养、改良保养和预防保养。计划保养是以设备整个生命周期的可靠性、设备有效利用率以及经济性为总目标的维修保养技术和资源管理体系，全面生产保养，是以设备综合效率为目标以系统的预防保养为过程全体人员参与为基础的设备保养体制。
设备投入使用后的保养管理。一般而言设备的故障可分为初始故障期偶发故障期及耗损故障期三个阶段，当设备处于初始故障期时由于是安装后刚启用不久许多零配件尚处于磨合阶段故障时会发生必须采取检查记录调整和原因分析和必要的保养措施使设备性能达到稳定为止。当设备处于偶发故障期时保养应加强在润滑和紧固方面，当设备处于耗损故障期时主要是因为长时间使用引起的机件磨损材料老化等此时应注重对设备修复性的保养及老旧零件更新等
三、设备使用部门实行自主保养 使用者进行常规的清洁，点检和润滑可以帮助阻止故障发生，每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间，必须一步步做到系统化。自主保养的基本范围可以区分成五种：一是设备的整理ˎ整顿ˎ清扫—延续5S活动进行，二是基本条件的整备—包括机械的清扫ˎ给油ˎ锁紧重点螺丝，三是目视管理—使判断更容易，使远处的管理近处化，四是点检—作业前点检ˎ作业中点检ˎ作业后点检，五是小修理—简单零件的换修ˎ小故障修护与排除 自主保养的推展方法，一是初期清扫，二是发生源及困难部位对策，三是制作自主保养暂定基准，四是总点检，五是自主点检，通过实施制造程序的性能ˎ操作调整法ˎ异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人员，以提高操作信赖度。把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程ˎ区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。六是整理和整顿，确实实施自主保养，明定系统流程以确保品质水平及安全。改善制程转换之准备时间及半成品库存量。确立现场物流及备品ˎ工具ˎ半成品ˎ成品数据等之自主管理体制。七是自主保养的彻底化，配合公司目标推展活动，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动。确实记录MTBF等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。
四、设备管理部门实行计划保养
1、计划保养的目的计划保养的主要目的是提高设备的信赖性，另一方面，在于达成零故障及零不良的过程中，使保养人员的技术力提升，也是一个非常重要的目的。计划保养最主要的活动内容大致可区分为：对应现场自主保养的活动，及早发现异常的活动，让故障不再发生的活动，缩短修理时间的活动，其他如图面管理ˎ润滑管理ˎ保养信息系统的建立等活动
2、计划保养五步骤推行要点
1）保养情报的整理。其主要的目的有：零件寿命周期的推估，最适修理计划的订定依据，点检项目基准的设定依据，修理备品的库存基准，提供设备信赖性ˎ保养性设计的技术数据；2）计划保养的导入。重点设备的计划保养，重点设备选定，保养基准作成，保养方式决定，保养计划表作成，保养检讨会，月别保养计划表作成及实施；3）故障解析及改良保养。信赖性提升的研究，故障分析手法学习，再发防止（直行率提升），彻底分析及复原，保养暂定基准，弱点的改善，维持管理；4）计划保养的扩大。保养性提升的研究，保养的效率化，预备品管理，计划保养的扩大；5）计划保养质的提升。信赖性的极限维持，保养基准修订及标准化，预知保养，做到诊断、状态监视体制、目视管理和MP情报的反映，取得保养情报或新技术，应考虑可靠性ˎ保养性ˎ经济性ˎ操作性ˎ安全性等，以减少保养费用或劣化损失之活动；保养设备的三个目的：真正容易操作，易于保养和信赖度高。为使设备达成上述三项目的，应将设备相关数据整理ˎ回馈到设计部门，以改善新设备设计之弱点。设备保养（MP)设计时应包含：生命周期成本，保全预防、预防保全、自主保全、事后保全和改良保全。建立设备诊断体制的：一是培训诊断技术人员，二是建立诊断体制，做到设备选定、部位选定、周期选定、基准选定，编制简易诊断手册。
3、计划保养的内容
计划保养目的：提高设备信赖性，设备三率计算：OEEˎMTBFˎMTTR，(OEE：机台稼动率ˎ性能稼动率ˎ良品率），机台ABC的分类作业，备件管理系统。
五、安管部门督导设备安全生产
企业生产设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和损失超过规定限额“设备事故”，设备事故的损失分类：按设备事故造成的财产分类，按案设备事故的责任分类，一是按事故造成的财产损失分类:一般设备事故--（损失金额—100—5000元，没有人员受伤住院）、重大设备事故—（损失金额5000元以上，有人员受伤住院）、特大设备事故—（损失金额10万元以上或有人员死亡），根据损失价值不同，各企业可根据安全部门的法规和参照相关行业标准加以规定。二是按设备事故的责任分类：责任事故（人为事故）—凡属个人原因，致使设备损坏，生产停顿称之，如：违反操作规程和安全法规、擅离工作岗位、修理维护不良等原因，品质事故（非人为事故），因设备设计、制造、安装、更换配件或检修等原因造成设备事故，自然事故（非人为事故），由于自然灾害等不可抗拒的原因而造成的设备事故，以上只是一般原则，需经调查分析后确定损失价值ˎ原因和责任。
设备事故分析的基本步骤，一是现场资料收集→损坏部分详细记录ˎ拍照ˎ摄像，二是调查→组织安全生产专业技术人员查看现场，搜集操作记录和有关数据，调查当事人员，了解发生前后现场的实际情况，三是设备调查→拆卸损坏的设备，对发生事故部位的零件应保留损坏的原貌，对重要破坏零部件采取收集保护措施，以便日后进行失效分析，四是召开事故会议→调查人员（调查小组）根据实际情况ˎ各种分析意见和分析结果加以研究，得出正确结论并作成报告。五是事故善后，及时安排清理事故现场安排抢修，防止再次发生事故，做好安全措施。
安全是生产的奠基石，生产必须是零担心，消除困难的任务、脏和危险条件，事故是由不安全条件（观念）和不安全行为两者结合发生的，做到三方面，一是现场的组织和纪律（5S教养），二是安全的点检和修护，三是安全管理标准化，基本措施有，消除产品危害之因素，封闭或控制危害发生之来源，提供适当之防护设备，以保证工作人员安全，实施工作教导与工作安全训练，彻底要求遵循安全规定。
综合上述，设备是公司内主要的生财工具也是创造利润之来源，是公司很大的投资所在，替职工节省体力，设备顺利运转才是企业的好帮手，要维持连续生产的进行，预防各种设备的损坏，预防各种设备的劣化，增加设备使用的寿命，减少意外灾害的发生，需要正确的操作，适时的保养维修，这是我们管理设备的职责所在。上至领导，下至员工，都希望设备发挥最大功能，为公司创造更多利润。
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