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第一章
1，质量的定义：（1）美美国质量专家朱兰对质量的定义是质量就是适用性（2）ISO9000的定义是质量是一组固有特性满足要求的程度。2，质量的内涵：质量是一种标准，一种承诺，一种系统。3，真正质量特性：直接反反映用户对产品期望和要求的质量特性。代用质量特性：间接反映真正质量特性的数据和参数。4，产品质量特性：性能，实用性，可信性，安全性，环保性，经济性，美观性。5，工作质量与产品质量的关系：产品质量的好坏取决于企业工作质量水平的高低，工作质量是产品质量的保证和基础，提高产品质量不能孤立地就产品抓产品质量，而必须从改进工作质量入手，在提高工作质量上下功夫，离了工作质量的改善，提高产品质量是不可能的。6，质量，产量与效益的关系？答: 企业获利一般有两条途径：一是以增加产量获得利润，即努力增加产量降低成本，以价廉来占领市场扩大销售获得较多的利润。另一条稳固而持久的途径就是靠加强质量管理提高产品质量以质量求利润。但应该强调的是在一定质量水平下，质量愈高愈好，而无条件追求高质量是不足取的，所谓质量水平就是企业在考虑了用户的满足程度和企业经济效益的情况下的产品质量状况。质量水平的确定既要考虑产品销售价格的高低又要考虑企业和生产成本及收益，其最佳点可用质量水平曲线确定。
7，质量管理的发展历史？答：第一阶段 质量检验管理阶段
20世纪初至40年代
第二阶段
统计质量管理阶段
二战时期至60代
第三阶段 全面质量管理阶段
20世纪60年代开始至今
8，全面质量管理定义？答： ISO8402：1994中对全面质量管理的定义是：一个组织以质量为中心，以以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。9，全面质量管理特点？答：（1）全面管理的目标以适用性为标准（2）是“三全”的质量管理（全面的质量概念，全过程，全员参加的质量管理）（3）是企业经营中心环节的管理（4）是一种以人为本的管理（5）是一种突出质量改进的动态性管理。10，PDCA循环的特点？答：第一，大环套小环互相促进
第二，不断循环上升 第三，推动PDCA循环关键在于总结阶段
其次，这种改进是以不断满足变化着的市场和用户的需求为目的的。
11，排列图在质量管理中的作用是用来抓质量的关键性问题
12，准时化生产系统（just in time）它的前提是准时化生产然后对出现生产过量的浪费，设备人员等资源。进行调整改进，如此不断循环促使成本逐渐降低计划和控制水平也随之不断简化与提高。第二章
1，全面质量管理与ISO9000族标准的关系？答：贯彻ISO9000标准和推行全面质量管理都是为实施质量管理所进行的有组织有系统的活动而且两者之间相互补充，相互促进。因此开展质量管理工作决不能将两者割裂开来，而要将两者紧密地结合起来以适应中国经济发展和国际贸易一体化发展的要求。
2，全面质量管理与ISO9000族的共同点？
答：（1）用共同的理论基础|——质量管理学（2）最终目标是一致的（3）都强调不断进行质量改进（4）都使用现代统计技术和现代管理技术。
3，全面质量管理与
ISO9000族的区别? 答：（1）ISO9000作为质量管理和质量保证标准，首先具有标准的属性，全面质量管理则不同它是一种新理论，是一个实践的过程也是不断改进的过程（2）ISO9000标准是从购买方的角度向企业提出质量管理和质量保证方面的要求强调的是符合性，全面质量管理则是从企业本身的角度出发，动员全企业各方面的力量参加企业的质量管理工作，强调不断改进（3）ISO9000重视过程，全面质量管理更重视结果（4）ISO9000族标准主要是以欧洲标准为依据所以主要反映的是欧美的管理哲学，全面质量管理反映的是现代管理思想。4，ISO9000（2）其他标准（3）技术报告（4）小册子。第三章
1，影响产品质量的规格要求
2，影响工序质量的族标准（2000版）及其文件组成部分？答：（1）核心标准9M因素？市场，资金，管理，人，激励，材料，机器和机械化，现代信息，方法，产品5M1E因素？人，机器，材料，工艺方法，测试手段，环境条件。
3，质量控制的基本理论？答：质量控制的基本理论主要包括质量管理专家中大师级人物的理论及思想他们是：（1）戴明的质量管理原则（2）朱兰的质量改进理论（3）费根鲍姆的缺陷成本理论（4）克劳士比的零缺陷理论（5）石川的质量循环因果理论（6）田口的函数理论（7）全面改进管理理论
4，工序能力，又称工程能力是指该工序在“5M1E”正常的状态下，能稳定地生产合格的产品的实际加工能力。
5，工序能力用途：（1）选择经济合理的加工方案（2）协调工序之间的相互关系（3）验证工序质量保证能力
6，工序能力指数：工序能力指数是指工序质量标准的范围和工序能力的比值：Cp=技术要求／工序能力=T／6δ
T----工序公差
δ----总体标准差
7，工序检验的形式？答：首件检验，（1）自检（2）复检（3）专检
巡回检验，末件检验
8，抽样检验：是从一批产品中随机地抽取一部分进行检验的活动。
适用情况？答：（1）破坏性检验验收（2）产品数量很大但质量要求又不是很高（3）测量对象是流程性材料（4）希望节省检验费用（5）检验项目较多
9，一批产品质量的判断过程？C----合格判断数R----第一合格判断数d1-d2-不合格品数
第四章
1，加工精度与加工误差的关系？答：加工精度指零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的符合程度。然而实际这种理想状态是不存在的，总会产生一些偏离，这种与理想零件的偏离程度即加工误差。加工误差越小加工精度越高，加工精度和加工误差是同一事物的两个方面，是评定零件几何参数准确程度的两种不同提法，加工精度的高低是用加工误差的大小来表示的。
2，工艺系统误差？工艺系统误差为原始误差，它包括原理误差，安装误差，静态误差，调整误差，动态误差，质量误差等
3，数控加工表面质量的含义？ 它有两个方面的内容：即表面几何形状，表层物理和力学性能
4，加工表面的几何特征？表面粗糙度，波度
5，影响数控加工精度的因素？ 答：（1）原理误差对加工精度的影响：原始误差是由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的（2）数控机床静态误差对加工精度的影响：主轴回转误差；机床导轨误差：就是没有切削载荷的情况下，机床本身的制造安装和磨损造成的误差；传动链传动误差（3）刀具误差和夹具误差对数控加工精度的影响：刀具的制造安装及磨损对数控加工精度有直接影响；夹具误差指夹具上定位元件导向元件，分度机构等的制造、安装及磨损产生的误差；（4）工艺系统动态误差对数控加工精度的影响：由于加工过程中产生的力、热、磨损等因素，使工艺系统的受力变形、受热变形、从而引起种种误差这类原始误差为工艺系统动态误差；1）工艺系统受力变形：在切削过程中工艺系统中的机床刀具、夹具、工件在力的作用下会产生变形破坏了刀具与工件间的正确相互位置关系从而产生加工误差 2）工艺系统受热变形：工艺系统因受热而引起的变形称为热变形，热变形同样破坏了工件与刀具之间的相对位置使加工精度受到影响a热源：切削热、摩擦热、外部热源b 工艺系统的主要热变形 c 热平衡
6，影响工件表层物理，力学性能的工艺因素？答：（1）影响冷作硬化的工艺因素：表层的硬化程度决定于引起塑性变形的力，变形速度以及变形时的温度（2）残余应力的主要影响因素：残余压应力可提高工件表面的耐磨性和疲劳强度，残余拉应力则使耐磨性和疲劳强度降低（3）磨削烧伤
7，振动的基本类型？自由振动、强迫振动、自激振动
8，减少振动对加工质量影响的措施？答：（1）减少强迫振动的措施：采取减少激振力隔振与消振，提高工艺系统的刚度和阻尼调节振源频率等措施来减少或消除强迫振动（2）减少自激振动的措施：采取合理选择切削用量合理选择刀具的几何参数正确安装刀具等措施来减少自激振动（3）提高工艺系统的抗振性：增加振动系统的阻尼，使用消振装置
9，直方图：又称质量分布图是反映产品质量数据分布状态和波动规律出的统计图表
10，直方图作用？答：判断工序的稳定性，推断工序质量对于规格标准的满足程度，分析不同因素对质量的影响，计算工序能力等 11，几种常见直方图：a对称型: 图形左右大体对称，基本符合正态分布。表明工序只存在随机误差工序处于稳定状态b孤岛型：图形在远离分布处又出现较小的直方图，这个孤岛一般都在公差范围之外，表明有某种异常情况，如加工条件发生重大变化等
c偏向型：图形中顶峰偏向一侧，这种图形对于单侧标准的产品是正常分布。对于双侧标准的产品，则属不正常分布。偏向分布通常是由于操作者的主观因素造成的，如习惯于孔加工偏小和轴加工偏大等 d双峰型：图形出现两个顶峰。往往是取样时混批所致，如混淆了两台机床、两种材质加工的产品或在两个不同批量中取样等 论述题：
1，优质产品不是检验出来的，而是制造出来的？
答：丰田公司的管理人员信守这一理念，并且认识到生产系统的每一道工序和每一环节都会对产品的制造质量产生直接影响。因此要保证准时化生产的实现就必须在产品的制造过程之中保证其质量，从而要求实行从原料到半成品再到产品的全过程质量控制和质量保证并要求每一道工序必须实行质量的自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件产品。
2，关注质量问题要警钟长鸣，解决质量问题要小题大做，没有质量问题要无事找事？ 答：这三个警句是质量工作经验与教训的总结。其具体操作应落实于“质量分析常抓不懈”在生产现场质量问题总是会发生的切不可习以为常，听之任之否则后患无穷，实践证明不管多么小的问题质量负责人一定要抓到底，坚持质量分析活动分析形式是多样的，对技术上属于深层的质量问题。主要依靠有关技术人员，对现场出现的质量问题质量负责人应即时召开质量分析会。分析方法多采用数理统计法，质量问题决不能等到严重了再抓质量负责人要善于抓苗头，防患于未然。
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