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2016年产品质量状况分析报告
质量管理部
质量是企业的生命。近年来，随着公司技改开发的大力投入，产业布局的系统优化和整合完善，形成了以202车间为代表的南方矿分离体系和以204车间焙烧工序为龙头、201车间萃取分离工序为承接、218车间沉淀煅烧为收尾的北方矿分离体系，形成了稀土加工分离、稀土金属、稀土研磨材料、稀土贮氢材料、稀土磁性材料、稀土发光材料、氯碱化工等七大产业链。公司严把质量关，从原材料的入厂、中间品的控制到产成品出厂都严格按内部标准执行，在各工序间制定了质量控制标准，细化了关键岗位控制标准，编制了质量岗位巡视路线图，强化质量巡视工作，从而使公司的产品质量有了较明显的提升，确保了公司在市场中的竞争力。下面就公司产品质量做如下具体分析：
一、原材料方面
目前公司所用稀土原料全部来自外购，南方矿多采购自江西和广东，稀土总量为92%左右，稀土配分、放射性大小由于产地不同存在一定的差异，202车间在萃取分离过程中及时调整萃取工艺指令同时做好镧产品中放射性的去除工作；北方矿主要为包头高矿，兼顾山东矿和四川矿，矿型差异较大，204车间联合研究所做好实验工作，研究焙烧工艺，做好各类矿型混合焙烧的技术策划；碳铵做为公司沉淀工序的重要原料，由于市场原因，采购自不同厂家，2016年合格率为89.69%，不合格原因除总量偏低外，不同厂家的产品对沉淀过程
影响差异较大，218车间技术组积极收集实验和生产数据，确定合格供应商。
二、中间品方面
204车间车间2016年产品一次合格率为99.78%，较较2015年上升0.24%，所产水浸液产品质量相对稳定，个别批次REO未达标、Fe2O3超标，主要原因为焙烧系统所投原料较为复杂，受201车间非皂化工段影响，下游物料交接不畅，导致焙烧工序、洗渣工序控制不稳定，204车间应强化员工操作水平，车间技术组继续摸索纯低矿分解反应最佳工艺技术条件，加强和细化生产过程工艺管理工作。
201车间2016年产品一次合格率为95.44%，较2015年降低3.42%，氯化镧液不合格指标为稀土杂质CeO2超标和非稀土杂质CaO、MgO、Na2O、MnO2、SO42-超标；氯化铈液不合格指标为稀土La2O3超标；富铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格和非稀土杂质Na2O超标；镧铈液不合格指标为稀土组分镧铈不合格；氯化镨液不合格指标为稀土杂质La2O3、CeO2、Nd2O3超标；氯化钕液不合格指标为稀土杂质La2O3、Pr6O11超标；镨钕液不合格指标为稀土杂质Pr6O11、Nd2O3不合格。存在不合格的主要原因为非皂化工段处于试车阶段，控制技术指标需不断优化以及操作稳定性需不断提高，高纯产品中其他稀土杂质超标的主要原因是萃取工艺控制不当，相邻或性质相近的稀土元素分离系数相近，工艺技术参数调整不及时会导致在萃取分离和除杂时稀土杂质容易不断富集，对于高纯产品来说，稀土杂质未检出最好，其含量越低，质量就越有保证。富铈液、镧铈液、镨钕液稀土组分不合格的主要原因受生产工艺影响，在萃取稀土过程中，温度、酸度、流量等条件稍微控制不当，容易使产品配分引起波动。产品中非稀土杂质超标的主要原因是201车间高纯线除杂不彻底，下游218车间需加强在沉淀环节和煅烧环节对稀土杂质的控制，及时调整生产工艺，关注外接稀土料液、生产用水、沉淀剂碳铵中Fe、CaO、Mg、Na、等非稀土杂质的含量以及生产设备、搅拌装置等腐蚀程度对产品质量的影响，车间生产技术人员在追求稀土产品相对纯度满足的前提下应足够重视对非稀土杂质的控制。
三、产成品方面
202车间2016年产品一次合格率为99.82%，较2015年上升0.65%，产品质量有明显提升；218车间2016年产品一次合格率为99.95%，较2015年上升0.05%，产品质量与2015年基本持平；205车间、磁材车间、贮氢车间、应用型产品质量一次合格率均为100%；金属车间2016年产品一次合格率为96.31%，较2015年降低1.5%，产品质量有所下降。其中202车间氧化钆松装比重不合格，主要原因是沉淀过程控制不当，在今后的生产过程中要把单纯控制产品化学指标转变为为产品晶形晶貌的控制；218车间氧化镨钕稀土杂质La2O3不合格，主要原因为为转产前未彻底清理炉膛导致煅烧过程污染使产品中组分La2O3超标，在今后的生产过程中车间技术人员应提高质量意识，做好生产前的质量策划；金属镧、金属铈、金属钕、镧铈金镨钕金属中稀土杂质AL、C、Si、Mo等超标，主要原因电解过程控制不稳定，人员操作稳定性有待提高，在今后的生产过程中车间技术人
员应提高质量意识，强化对岗位操作人员的培训和质量考核，严格执行岗位操作规程，不断优化工序控制指标。
四、对提升企业质量管理水平的建议
（一）增强企业自主创新能力，推进公司加快转型升级
近年来，企业快速发展，技术装备不断升级，已处于一个从量变到质变的重要战略机遇期。虽然我们公司稀土萃取分离技术在同行业已属一流，但在稀土深加工和先进材料制备及应用等领域与同行业先进企业还存在一定差距，今后要不断增强企业自主创新能力，在新技术、新工艺、新产品上依靠科技创新和成果转化，以及引进吸收再创造，促进企业真正成为技术创新决策、研发投入、科研组织和成果转化主体，提升企业的核心竞争力，推动稀土产业加快转型升级。
（二）积极参与国（行）标的修订，切实提高企业产品生产采标率
标准是人类文明进步的成果。从中国古代的“车同轨、书同文”，到现代工业规模化生产，都是标准化的生动实践。伴随着经济全球化深入发展，标准化在便利经贸往来、支撑产业发展、促进科技进步、规范社会治理中的作用日益凸显。标准已成为世界“通用语言”。世界需要标准协同发展，标准促进世界互联互通。我们公司作为全国稀土标准化技术委员会成员之一，作为稀土行业奠基性企业之一，曾先后起草或参与了部分稀土国标、行标的制定（如GB/T20115-2006 《稀土抛光粉》、GB/T3504-2006 《氧化铕》、XB/T219-2007 《硝酸铈》 GB/T17803-2015 《稀土产品牌号表示方法》、GB/T 20170.1-2006 《稀土金属及其化合物物理性能测试方法 稀土化合物
粒度分布的测定 》 GB/T 20167-2012 《稀土抛光粉物理性能测试方法 抛蚀量和划痕的测定 重量法》）。标准作为助推企业创新发展，引领行业进步的助推剂，作为企业技术储备和战略优势，虽然我们公司曾做过大量的工作，也取得了一定的成绩，但相对于这几年同行业其他一些单位对参与起草稀土国标、行标的积极程度，我们要把标准放到战略位置来考虑，在今后的工作中应注重加强对标准工作的投入和关注（无论是技术还是资金），积极申请立项制定或参与稀土行业标准，提高企业知名度。积极采用国家标准或严于国家标准的企业标准、客户标准，对照国家标准或同行业先进标准，寻找差距，确保标准水平与同行业持平或领先同行业相关标准。加快推进标准化战略，通过标准的提升来促进质量的提升，通过质量的提升来推动我们企业整体综合实力和竞争力的提升。
（三）进一步细分工序，强化质量巡检
工序质量是产品质量形成的关键，企业组织各生产车间对生产工序进一步细分，并从“人、机、料、法、环、测”6方面进行工序分析，利用鱼刺图，建立工序控制参数档案，进一步完善技术操作规程，细化、量化各工序控制技术指标。产品质量形成于生产的全过程，因此实行全员控制，采取工序道道把关，是保证产品质量的最有效手段，企业一定要注重教育全体员工树立下道工序就是顾客的理念，上一道工序对下一道工序把关，追求生产过程的“零缺陷”，在加强过程控制时，突出 “预防为主”的思想。更新落后的生产设备和检测仪器，淘汰落后的技术工艺，操作人员要严格按照操作规程和规范，从原料
进厂、产品生产、检验和入库等工序进行控制。2017年以201车间整合一体化、超高纯项目为抓手，协调好超高纯项目的所需原材料的采购标准，建立超高纯产品控制、管理方法，争取超高纯产品早日达产达标。配合218车间建立、完善高纯镧系列、铈系列产品生产要点目录，规范高纯产品生产过程的设备、环境、人员，原材料等基础管理。2017年，质量管理的重心是生产现场及工序质量控制，要以公司创建安全标准化为契机，以现场巡视路线图为抓手，提高综合管理能力，继续加大生产现场的巡视检查，坚持每天至少巡检一次公司的重点岗位，每周至少巡检2次公司的所有岗位。继续加强生产现场的巡视检查，引导操作人员在日常生产中严格执行三大操作规程，及时发现、整改生产过程、生产现场的安全隐患、质量隐患，以现场管理提升基层单位整体基础管理能力。在质量管理现场巡视中，我们要做到慢慢走，细细看，不留任何死角，不放过任何蛛丝马迹，用质疑的目光，研究的态度，严格按照规范对照，发现问题，及时纠错，扎实整改，做到确信确认无误。在质量巡视检查工作中，将收集的问题汇总并督促问题单位进行及时整改，检查问题落实情况并在本月底形成质量运行评价考核报表，从而使巡查工作有计划、有依据、有评价、有考核。
（四）深入实施质量型企、品牌强企战略，推进全面质量管理
我们公司作为稀土行业奠基性企业，要在提高产品质量这一问题上有非常清楚的认识，具体来说，就是要围绕以下三个方面深入实施质量兴企、品牌强企战略，推进全面质量管理。首先是加强技术进步，更新落后的技术装备、淘汰落后的技术工艺，下大力气开发具有自主知识产权的新技术、新工艺。其次是实施现代企业规范化管理体系，逐步建立起一套科学的支撑企业持续稳定发展的管理模式和一种有效适应市场需求的外部竞争环境的运行机制，建立和保持持久的竞争优势，最后是推行全面质量管理，从原料进厂、生产工艺、质量检验和产品入市等各个环节全面加强质量控制管理，做到层层把关，严格控制。
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