新产品开发作业流程(QD7.3001 A1版)由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“新产品开发作业流程”。
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日期：版号：
（Rep0）
Shenzhen Sangda Baili作业指导书编号：QD 7.3-001
名称：新产品开发作业流程
1目的规范新产品的导入程序，规范早期质量策划内容, 以保证制程的相对稳定，获得稳定的产品和满足客户需求。
2范围
适用于公司新产品的导入。
3职责
3.1PMT（项目管理团队），由总经理主持，公司经营班子成员组成：
3.1.1指定项目负责人（PM）；
3.1.2批准项目的启动和结束；
3.1.3签署项目开发计划书（周期、目标、预算）。
3.2PM（项目经理），由PMT指定：
3.2.1签署项目开发计划书；
3.2.2负责组织项目小组成员；
3.2.3制定项目计划（阶段、任务、目标、人员）；
3.2.4组织各阶段的评审；
3.2.5主导ECN（任务安排、检查、结案）；
3.2.6定期向PMT汇报项目进展状况；
3.2.7对项目组成员的绩效评核；
3.2.8开发各阶段输入输出文件的统筹；
3.2.9项目各阶段问题点纠正措施跟踪
3.2.10 项目收尾阶段的协助；
3.2.11开发资料汇整并结案。
3.3MD（结构设计工程师）：
3.3.1负责产品结构的设计、修改、认定；
3.3.2负责新材料的认定；
3.3.3负责包装标准、包装规范的制定。
3.4PE（产品工程师）：
3.4.1客户资料的管理；
3.4.2BOM、图纸、新物料标准的制定；
3.4.3组织样件制作检讨；
3.4.4内部产品签样；
3.4.5参与Flow Chart（流程图）、PFMEA（产品失效分析模式）、样件控制计划制定；
3.4.6协助PM工作。
3.5QE（品质工程师）：
3.5.1产品检验标准转化，制定测试计划，FAI的跟进；
3.5.2产品特殊特性清单（产品重点控制尺寸、功能等）；
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Shenzhen Sangda Baili作业指导书编号：QD 7.3-001
3.5.3测试工装的变更、准备；
3.5.4主导控制计划制定；参与PFMEA、Flow Chart的制定；
3.5.5 质量培训计划的制定和培训；
3.6生产部：
3.6.1新产品进度跟踪；
3.6.2试产样品的制造；
3.6.3参与试产样品检讨。
3.7ME（制造工程师）：
3.7.1主导PFMEA、Flow Chart制定；参与控制计划的制定；
3.7.2车间平面布置图的制定；
3.7.3过程的特殊特性清单（重要工序的重要工艺参数）；
3.7.4制造设备清单、工装清单（已有设备，新增设备采购计划）；
3.7.5 工艺标准的制定（参考同类产品经验，采用DOE等）；
3.7.6 提高直通率和降低FOR, 产线设定/排拉；
3.7.7 生产工装夹具的设计；
3.7.8 产线操作人员的培训；
3.8测试（含实验室及现场检测）：
3.8.1测试技术、测试要求的掌握；
3.8.2测试工装和仪器开发；
3.8.3原料、产品的尺寸、性能检测及记录；
3.8.4测量系统分析（MSA）；
3.9采购：
3.9.1生产原物料供应商开发、管理，第二供应商的准备；
3.9.2新项目原物料打样，跟踪。（含报价，产能，交期，标准发放）；
3.9.3试生产、量产原物料、辅料的采购；
3.10市场/开发：
3.10.1新项目开发可行性评估，项目成本代号的申请；
3.10.2客户订单处理，出货安排；
3.10.3ECN费用归属的确定。
3.11PMC：生产物料控制（计划）：
3.11.1试生产、量产生产计划的安排；
3.11.2量产原物料请购，物料控制；
3.11.3生产完成情况汇总；
3.12 部件工程师：
3.12.1外购原料的评估。
4过程控制：
4.1项目选择和评估：本阶段根据市场或客户需求信息，进行评估，决定是否引入该项目。
4.1.1 项目可行性评估：由开发部经理组织进行项目可行性的评估。内容包括技术可行性、制造可行性、对环境因素的影响、营收利润预估等。
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4.1.2 项目引入批准：由PMT leader对是否引入该项目进行审核。由总经理批准，确定PM人选。在2个
工作日内完成。
4.2 项目启动：
4.2.1 项目启动会议：项目经理负责组建PDT小组。PDT小组应为横向职能小组，小组可包括技术、品质、制造、采购、销售、供应商及客户。PM组织召开启动会议，介绍项目背景情况，成员清单及权责，进度控制，各阶段文件要求，纪律强调，项目奖惩方式等。
4.2.2 项目启动检查清单：确认各项准备工作均已完成。
4.3 项目规划：
4.3.1 项目进度计划：制定项目进度计划，包括时间、任务、人员的安排及适当阶段的评审。
4.3.2 资源规划：制定完成此产品所需技术、设施、设备、人员等资源需求计划。
4.3.3 风险分析：项目进行中时间、技术、物料等风险分析。
4.3.4 客户资料管理：对客户提供的相关要求、产品图纸、验收标准等资料进行管理，包括清单、存放
路径、备份、变更记录等。
4.3.5 目标需求：包含设计目标，可靠性目标，质量目标。如成品的缺陷率（PPM）、关键工序的成品
率、产品有效期内的退回比率等。
4.3.6 初始BOM：在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单。
4.3.7 初始Flow Chart：根据初始材料清单和产品/过程的设想，制定初始过程流程图。
4.3.8 初始产品和过程特殊特性清单：对有关客户需要和期望的输入进行分析，制定产品和过程特殊特
性的初始清单。
4.3.9 项目预算：项目开发所需的费用预算。
4.3.10 签署项目开发合同：项目经理应与PMT签署项目开发合同，确定项目开发的周期、预算、不良率
目标等。
4.4产品设计和开发：
4.4.1 产品电气设计:确定线路图，做产品特性值验算，并由设计者填写“产品特性参数规格”，同时
提出“PWB Artwork申请单”，再依“PWB Layout Design Guideine”及”PWB限制图进行PWB Layout。
4.4.2 产品结构设计:依据客户规格确定PWB限制图、外观尺寸图等图纸。
4.4.3 环境考量设计:
a.依据最新的环保节能要求，设计符合环保的绿色产品。
b.在产品设计中，加入功率系数校正（PFC）线路，以便有效地使用能源。
c.在产品设计中，新材料及新零件的选用，确认不含与不使用环保禁用物质（RoHS）。
4.4.4 样品制作：依据评估的需求／客户向业务提出要求／或者客户向业务提出采购订单，来安排在样
品制作组或生产部制作样品。
4.4.5 DFMEA：用以评定潜在失效可能性及失效的影响，DFMEA应为动态文件，随顾客需要和期望的变化
而不断更新。需考虑可制造性、可装配性设计。用以优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系，可考虑以下项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，制造和/或装配过程，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运等。
4.4.6 BOM、产品图、材料规范、产品检验标准、测试计划：包括部品件和/或包装件的技术图纸、原材
料技术标准、工艺技术标准、产品的检验、试验方法和验收标准等。对识别的特殊特性（包括政
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府法规和安全性）应在相关技术标准/图纸中予以标识。当出现更改时，小组应确保更改及时发放至相关部门，并将信息及时通知相关人员。
4.4.7 量具清单、生产设备清单、工装夹具清单：对提出的新设备、设施、新工装夹具及检验、测试设
备的要求，小组应识别并纳入工作计划，列出需求清单，监控设备进度情况，确保在试生产前完成。
4.4.8 样品控制计划：对样品制造过程中的测量、材料和性能测试的描述。
4.4.9 ECN履历表：对发生ECN的历史记录，包括变更原因，开始和结束时间等。
4.4.10 设计输出文件：出具试制单。
4.4.11 供应商确定：供应商开发工程师召集项目、采购、IQC人员确定第一、第二供应商名单，并打样
报价及跟踪，跟进评估结果。
4.4.12 物料备料计划：针对各阶段的备料进行计划和跟踪进度。
4.4.13 样品评估（设计验证）：
本阶段的样品评估，依据不同的设计阶段要求，可进行以下阶段性评估，评估报告如下：
(a)产品测试报告；
(b)Power Supply Sample
评估A：为配合客户系统及共同设计开发需求时，若仅作为客户系统初步或自我评估阶段下，则该样品的功能检测标准可适当放宽或忽略，由督导者决定；
评估B：在进入客户系统整体评估的阶段下，则该样品的功能检测标准，均须符合客户的规范要求。若
检测中发现样品某项次不符合客户要求时，则须由主导者提出对策或说明，由督导者决定样品是否交给客户；
评估C：在进入量产试作前准备阶段，则该样品的功能检测标准，须符合客户规范要求。若检测中发现样品某项次不符合客户要求时，则须由主导者提出对策或说明直至该项功能被确认为止。除非该项功能被验证为现阶段无法达到之标准，由督导者与客户协商后决定。
4.4.14 样件制作及验证：对样件的结构、电气特性测试、可靠性验证等。
4.4.15 样件检讨报告：对样品的测试、验证结果进行检讨。必要时可邀请客户共同参与。
4.4.16 设计输出文件评审：对设计和开发的输出文件进行评审。
4.5 PIR（试生产）：
4.5.1 产品Flow Chart，车间布置图（依客户需求提供）：应对过程的实现予以规划和识别控制。车间
平面布置图包括设备和设施的布局，检验控制点、控制图位置，返工、返修和不合格品的贮存区等。
4.5.2 产品、过程特殊特性：应对产品/过程的特殊特性列表标识并控制。
4.5.3 PFMEA：对过程的潜在失效进行模拟和分析，发现新的失效模式时应对其进行评审和更新。
4.5.4 试产控制计划：对试生产过程中产品/过程控制要求。控制计划应随着测量系统、控制方法的评
价和改进或流程的更改等而被修订。
4.5.5 SIP，MSA计划，Ppk计划：检验作业指导书，测量系统分析计划（主要体现为对量具的可重复性
和可再现性的分析和相关职责），初始过程能力研究计划。
4.5.6 SOP，工艺标准：作业指导书，设备工艺参数。
4.5.7 试产准备会议，检查表：PDT小组组织有关部门进行试生产，设定试产目标，对试生产的数量如
客户有规定数量应以客户规定为最小数量，如客户无规定试产数量一般应大于50PCS，应按正常生产工艺流程及环境来进行生产。试生产前，必需确认各项工作的准备情况，如工艺标准、过程
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流程图、作业指导书、检验指导书、控制计划、PFMEA及BOM、设备、工装夹具准备情况及生产物料情况等，以便确认试生产的计划进度。
4.5.8 培训计划及实施：对品质人员、作业人员进行培训。
4.5.9 试生产记录（产品、参数、检测报告）：应对产品的外包装根据生产、装运结果确认产品可免受
正常运输中的损伤和在不利环境下受到保护。对试产的工序及过程良品率应进行统计确认，并对产品质量进行评估。
4.5.10 MSA报告，Ppk报告：按分析计划实施测量系统分析。对控制计划中标识的特殊特性进行初始过
程能力研究，确认过程能力达到1.67以上，过程能力要求如客户有规定按客户规定执行。
4.5.11 过程验证（Proce Qualification）：制定过程验证计划，实施并总结。
提供样品给QE人员，进行产品可靠性验证。QE人员将发行“产品验证测试记录”，记录的结果及问题点皆应获得解决，未经解决的项目也必须有PM与客户协商的结论说明。QE人员在产品通过验证后，将结果以通知单形式告知开发部。
4.5.12 安规认证
4.5.13 试产总结报告：试产后，小组应进行评审，评审内容包括：
A．关键工序成品率是否满足质量目标要求：各工序/全过程的首次通过率；
B．初始过程能力是否满足要求；
C．控制计划、过程流程图、作业指导书的适宜性；
D．产品测试结果是否符合相关要求。
4.5.14 设计确认:试产达到预定目标后，经项目负责人签署试产放行单，可转入下一阶段。
4.6 Ramp Up / SA（产量提升 / 出货保证）：
4.6.1 量产控制计划
4.6.2 标准工时制定：制定各工站标准工时
4.6.3 产能提升计划
4.6.4 不良分析及直通率提升计划：对不良原因进行分析，提出降低不良率的解决措施。
4.7 项目终结：
4.7.1 项目总结报告：对整个项目开发进行全面总结。
4.7.2 项目评定和奖励：项目达到预定目标，PMT批准项目开发终结。对项目开发参加人员进行激励。
4.8 MP（量产）：
4.8.1 直通率持续提升
4.8.2 产品履历
4.8.3 客户反馈意见汇总：根据生产过程、产品交付服务阶段中得到的信息改进产品质量策划中的不
足，提高顾客满意度。记录保存
各阶段输出的文件按产品项目整理成册，由开发部负责保存。附件：新产品开发流程图。
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