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高速线材生产
前言
1.1 线材产品定义
线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，又称为盘条。高速线材轧机一起合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置方式，使其产品规格范围远比常规线材轧机大。一些带有盘条作业线的高速轧机生产直径的范围为5.5~60mm的，一般的高速轧机产品规格的范围为5.5~30mm。在产品品种上，高速线材轧机不但能成产碳素结构钢盘条，还能成产几乎所有钢中的盘条；除能生产圆断面光面盘条外，还可以生产相应断面的螺纹盘条，边长为5~16mm的方断面盘条和内切圆直径为5~16mm的六角盘条。
1.2 高速线材产品的高精度
高速线材轧机以其精确的孔型设计，合理的张力及活套控制，单线无扭高速连续轧制方式，以及足够的轧机刚性结构和耐磨的轧辊材质，保证了产品具有普通轧机所难以保持的断面尺寸精度。通常高速线材轧机的产品断面尺寸精度能达到±0.1（对ɸ5.5~8.0mm的产品而言）及±0.2mm（对ɸ9.0~16mm的产品及盘条而言），断面不圆度不大于断面尺寸总偏差的80%[1]。今年来又出现了成圈前的规圆设备，能把断面尺寸偏差控制到±0.05mm。但实际需求中并不需要这么高的精度，实际生产中为合理使用轧辊轧槽和分别满足各种断面尺寸精度的需要，通常把产品断面尺寸精度控制在±0.1~0.3mm。
1.3 线材的用途
线材用途概括起来可以分为两大类：一类是线材产品直接被使用，主要用在刚绝混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成各种钢丝；再经过捻制成钢丝绳，或再经编制成钢丝网，经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理成弹簧等等。
2高线典型产品 ER70S-6介绍
其中ER70S-6为合金焊丝钢，主要用于气体保护焊接。气体保护焊是利用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，气体保护实心焊是一种优质、高效、节能的焊接方法，在我国重型机械、工程机械、船舶、锅炉、车辆等制造行业已得到越来越广泛的应用。近年来我国的气体保护焊发展速度较快，气体保护焊丝的用量越来越大，用于加工气体保护焊丝的焊接用钢盘条市场需求量在迅速增加。ER70S-6是国外的常用气体保护焊丝品种，按美国焊接学会标准AWSA5.18的要求控制化学成分，主要元素有C、Mn、Si、S、P。该焊丝在焊接时具有较好的电弧稳定性和较高的焊缝性能,在国外得到普遍使用。
ER70S-6焊丝盘条现状
气保焊丝用钢ER70S-6热盘条的开发：碳是影响焊接性能的关键元素，选择碳含量在0.06%-0.10%,Mn/Si比选择在1.8-2.0以为对焊接韧性的提高有益处，锰、硅主要用于脱氧，考虑到锰可以提高盘条强度，Mn按中限控制，Si按下限控制，氧在钢中大多以氧化铁和硅酸盐等夹杂物的形式存在，会降低焊缝金属的强度和韧性，而氮又是焊缝金属形成气孔的主要原因之一，所以必须严格控制钢中的氧、氮含量[4]。
ER70S-6焊丝盘条的生产中，为了提高其强度和韧性，即使其成品组织为珠光体和铁素体避免产生马氏体。马氏体组织是引起脆断的重要原因，对盘条化学成分和冷却速度的控制是生产具有优良加工性能焊接用钢盘条的必要措施。影响组织的因素：
吐丝温度对盘条组织的影响：较高吐丝温度（950℃）下在近盘条表面的位置出现大量的混晶组织，这种组织出现与再结晶过程的盘条在冷却中奥氏体的异常有关。混晶出现造成了盘条晶粒尺寸极不均匀，影响拉拔性能。在给定的集卷速度下，提高吐丝温度，盘条的抗拉强度虽然呈下降趋势，但波动较大，高的吐丝温度导致盘条组织不均匀，对焊丝拉拔产生不良影响。因此通过提高吐丝温度降低盘条的强度不是有效途径；控制盘条在斯太尔摩控冷线上的冷却速度，避免贝氏体和马氏体的生成。
由盘条的质量要求，轧制时采取的工艺为较低冷却速度的空冷工艺。以获得良好的拉拔性能，减少拉丝过程中的断丝现象，成品组织构成为F+P。根据它特殊的CCT曲线为了得到珠光体转变结束的温度范围为610-810℃[5]。为此，a采用斯太尔摩速度缓冷工艺，即把斯太尔摩保温盖全部盖上，风机进风口风档全部关闭，斯太尔摩首段辊道运输速度设为0.12-0.18m/s，以后各段的级联速度相同，保证获得较低冷却速度。
b实行低温轧制工艺，即降低开轧温度、终轧温度、精轧机入口温度。通过形变细化A体晶粒。
c合理设定吐丝温度：ER70S-6气保焊丝钢的性能要求即要有良好的拉拔性能，又要有较低的拉拔强度。从理论分析，吐丝温度高，奥氏体晶粒粗大，相变中铁素体晶粒粗大且不均匀。在后续拉拔过程中，会产生不均匀变形，从而导致拉拔断丝。因而吐丝温度约在820-840℃。控冷工艺对ER70S-6钢相变和组织的影响: 由于Mn、Si的影响，使ER70S-6 具有特殊的CCT曲线，经热模型测定CCT图如图1所示：
图1 动态CCT曲线
终轧温度的影响：当变形在奥氏体再结晶区结束时，随变形温度的降低，温度补偿变形速率因子Z增大，变形奥氏体平均晶粒尺寸变小，其长大倾向变小，有利于铁素体形核，缩短了孕育期，导致相变点升高。而当变形在奥氏体未再结晶区结束时，奥氏体被轧成扁平状，使得单位面积内的晶界面积增加，为新生相生成提供了更多的形核位置，同时，变形使奥氏体晶粒内部形成了大量的变形带，这些变形带也为新相形核提供了场所。导致相变点上升。
对扩散型相变，当终轧温度过低使，会造成过冷奥氏体的热稳定化，变形扩散系数变小，其对相变点的影响可能会超过铁素体形核的作用，这时相变点反而会随终轧温度的降低而降低。
对于吐丝温度，直接影响过冷奥氏体的稳定性，因而对产品性能产生重要的影响。变形后立即快冷，会降低静态回复和再结晶的速度，抑制变形奥氏体晶粒的长大。吐丝温度越低，奥氏体晶粒长大的倾向越小，相变过冷度也越小，在相同的冷却条件下，相变越容易在高温下进行，导致相变点上升。
冷却速度的影响：相变区冷去速度增大，奥氏体稳定性增强，推迟了相变的发生，导致相变点下降。冷却速度小于1，组织主要为F+P，而且铁素体量保持在80%以上[3]。
盘条拉拔断裂原因分析
在拉拔过程中盘条容易被拉断，拉拔断裂的影响因素：
1原料材质，由于盘条中锰、硅含量较高，造成铸坯凝固过程中中心孔缩孔处合金元素正偏析，盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等，降低缩孔级别、减轻中心偏析，提高钢坯内部质量，保证成分均匀稳定。锰、硅含量较高时，会使CCT转变曲线向右下方移动，推迟并延长转变时间，所以该钢种的冷却应采用延迟型冷却，使盘条在近似等温转变条件下生成F+P。实际工艺控制是降低吐丝温度，使盘条在稍高于相变点的温度下进入保温罩，并采用较低的辊道温度，使盘条在保温罩内以缓慢的冷却速度发生相变，并得到F+P.2盘条尺寸精度，盘条圆度不好容易造成盘条表面产生横向裂纹或鱼鳞裂纹。
3焊丝生产工艺。
拉拔断口宏观形貌:杯锥状和半杯锥状断口、星芒状断口、燕尾形和笔尖行断口、斜茬状断口和不规则形状断口。断口根据盘条粗细分为细拉钢丝断口以杯锥状为主，粗拉钢丝断口以斜茬状为主[6]。
在轧制过程中，控制轧制工艺和冷却工艺，避免出现异常组织，提高盘条的通条性，保证盘条获得良好的拉拔性能.在同一控冷规范条件下，盘条的碳含量对其抗拉强度有较显著的影响，控制盘条的碳含量小于0.08%是降低盘条强度的有效措施；焊丝中的马氏体组织在拉拔过程中形成微观缺陷，导致焊丝脆断。消除组织中的异常组织应当充分地利用精轧机后的水冷和风冷。一般应当降低吐丝温度，延长在保温罩中的停留时间，使组织充分转变为铁素体和珠光体组织。研究表明当轧后以小于1℃/s冷却时，组织中为F+P，无M+B的产生。为了减少ER70S-6焊丝钢在拉拔过程中的断裂当在冶炼、连铸过程中减少成分偏析，减少缩孔和疏松，提高连铸坯的内部质量和表面质量。
国内ER70S-6鞍钢无需退火工艺的ER70S-6焊丝盘条研制：通过采取降低钢中碳、锰含量，控制P、S含量，优化延迟型Stelmor冷却工艺等措施，取消拉拔过程中退火工艺，直接生产出成品焊丝。冷却工艺
图2为ER70S一6钢的动态CCT曲线[5]，ll条曲线分别代表20．0、8．O、4．0、3．0、2．
5、1．
8、1．
3、1．0．0．
8、0．5和0．1℃／s的冷却速度。
冷速小于1℃／s时可获得铁素体和珠光体，避免出现贝氏体和马氏体组织。鞍钢股份线材厂延迟型冷却风冷线是由标准型Stelmor风冷线加保温罩改造而成的，保温罩长度较短。为了满足ER70S一6盘条的生产要求，必须对延迟型Stelmor冷却工艺参数进行调整。为保证ER70S一6盘条获得铁素体和珠光体组织，就必须降低吐丝温度，使奥氏体在较低的温度下转变为铁素体和珠光体。同时，有效地避免产生马氏体和贝氏体，使奥氏体向铁素体和珠光体的转变在保温罩内完成。根据CCT曲线，铁素体和珠光体的转变冷速应低于l。C／s。为保证相变区冷速，采取降低风冷辊道速度、关闭风机和盖保温罩等措施[2]。在相变温度区间和相变区冷速确定的前提下，才能确定相变时问。为保证整个相变过程在保温罩内进行，在保温罩长度一定的情况下，必须降低辊道速度。
3高速线材生产线的发展
现代工业采用由25 ~ 28架轧机机组组成的连续式轧机生产线材，轧制过程一般分为组扎、中轧、预精轧和精轧4个阶段。在预精轧轧机和精轧轧机之间设置有若干段冷却水箱，通过控制冷却水箱的水温、水压和开/关，来调节进入精轧机组的轧件温度。从精轧机轧出的线材，由吐丝机将其平铺在斯太尔摩线的输送辊道上，运送到集卷器。在精轧机和吐丝机之间也设置有若干段水冷箱，用于调节线材的吐丝温度。斯太尔摩线长达数十米，生产高碳钢线材时，通过调节输送链辊道下面风机的风量控制线材的冷却过程。高碳钢线材在其生产过程中，钢的组织经历了奥氏体化、奥氏体组织的变形、再结晶、晶粒长大以及奥氏体转变为珠光体等一系列变化。这一系列物理冶金过程决定了高碳钢线材最终的组织，从而决定了线材的力学性能。钢的化学成分以及轧制线上的主要工艺参数如钢坯加热温度、终轧温度、轧制速度、吐丝温度、斯太尔摩线的风量、输送辊道的传送速度等对线材的最终组织和性能有着重要的影响。
宝钢高速生产：
宝钢 工艺平面布置图[9] 1—上料台架；2—步进式加热炉；3—高压水除磷装置；4—粗轧机组；5—飞剪；6—中轧机组；7—飞剪；8—预精轧机组；9—水冷段；10—测径仪；11—飞剪；12—精轧机组；13—水冷段；14—减定径机组；15—水冷段；16—测径仪；17—夹送辊吐丝机；18—散卷冷却运输线；19—集卷站；20— PF运输线；23—打捆机； 25—卸卷机
该工程设计具有以下特点：
（1）产品大纲以钢帘线、预应力钢丝钢绞线等制品用线材为主，填补了目前我国线材市场高级硬线的短缺与空白，社会效益、经济效益显著。规格由Φ5.0～Φ25.0mm，扩大了线材产品范围。Φ5.0mm的产品还可使下部制品工序节约拉拔道次，降低成本，提高竞争力。
（2）采用高速轧制新工艺，保证速度为110m／s，处于世界领先水平，在细线比高达73％的情况下单线年产量为40万t，处于世界先进行列。
（3）所有规格产品的精度均可达到±0.1mm，椭圆度为尺寸总偏差的60％，这一精度为世界先进指标，对金属制品和标准件加工用户极为有利。
（4）机组由30架轧机组成，实现了小延伸精密轧制；粗、中、预精轧机组机架采用平立交替布置，精轧和减定径机组机架呈V型布置，实现全线无扭轧制；机架间采用微张力或活套控制。由于这些措施的采用，因而产品精度提高，轧制事故减少。
（5）国内首家采用摩根公司最新专利TEKI-SUN轧机技术，即在精轧机水冷段后增加4机架减定径机组。该工艺具有以下特点：
①可降低高速区线材形变带来的急速温升，实现了低温高速温控轧制，从而可确保产品尤其是高碳优质线材的质量；
②可实现精密轧制，保证尺寸精度，使所有产品规格的精度均可达±0.1mm；
③可实现一定规格的自由轧制，增加产品规格。如可生产Φ5.75mm产品，满足用户对线材尺寸的特殊要求；
④可简化孔型系统，所有规格产品均由减定径机组完成成品轧制，减少轧线换辊次数，利用减定径机组的快速换辊小车，提高轧机作业率约5％。
（6）轧线设有轧件温度闭环控制系统，使轧件全长温差控制在20℃以内，并可根据需要控制轧件在各变形区的轧制温度。吐丝温度偏差为±10℃，大风量延迟冷却型Stelmor散卷冷却运输线长103m，大部分钢种可完成在线热处理工艺，可提高产品的冶金质量及性能均匀性，控制氧化铁皮成分组成，减少下部工序热处理道次及表面清理难度，最终获得各方面品质均为一流的产品。
（7）加热炉出口设有大流量、快速（通过速度1m／s）高压水除鳞装置，除鳞效果好，尤其对钢帘线等高碳钢生产十分有利。
（8）精轧机前及减定径机后分别设有1台光学测径仪。精轧机组后设有涡流探伤仪，对线材表面质量、尺寸精度进行连续监控，快速反馈，减少了调整时间，从而使作业率提高，确保了产品质量及产量。
（9）钢坯加热炉采用侧装侧出料步进梁式加热炉，控制系统网络为二级结构，可完成最佳化燃烧数字模型的计算和控制，使生产操作灵活，钢坯加热温度均匀，氧化烧损减少，脱碳层深度减小，实现了节能降耗。
（10）采用ABB两级自动化控制系统，提高了生产操作水平，减轻了劳动强度。L1级为电气传动、基础自动化与过程控制级集散型轧钢控制系统，主要完成从上料至卸卷站所有设备全自动控制、轧制区最佳化控制等功能。L2级为生产管理计算机级，主要完成车间内的物料跟踪、原料及成品库管理、轧辊间管理、质量合同及生产计划管理等工作。其控制水平在世界同类型线材厂中处于领先地位。
（11）轧线电气系统实现全交流化，更能适应高速线材轧制要求。交流电动机结构坚固，适应环境能力强，维护和备件储备方面的投资比直流电机减少60％～70％；交流传动功率因素高，可减少或不需无功补偿方面的投资；交流电机采用强迫通风，大都不需水冷，可节约净环冷却水约160t／h，对减少维护投资、提高质量和节省能源、降低生产成本起到了重要作用。
（12）主轧线采用高架平台布置，轧线设备布置在平台上，各种管道、风机、高压水泵站、液压润滑站、电缆、飞剪切头收集装置等布置在平台下，大大改善了设备检修维护条件。同时减少了大量地下工程量，易于防水，节省投资，尤其对宝钢处于的地理位置，效果明显。
（13）粗轧、中轧立辊轧机下传动，使轧线区域开阔、视线明朗，处理事故容易，立辊换辊时间缩短。
（14）轧辊间上下两层布置，上层与高架平台连接，布置有高速区辊环导卫维护设备，易于高速区的辊环导卫更换。轧辊间主要设备均采用数字控制系统，自动化程度高。
（15）车间设有性能良好、功能齐全的线材检验室，可承担线材的力学性能测试、金相检验、冷（热）顶锻试验、氧化铁皮检验、低倍酸浸组织检验等工作，满足高等级线材生产的需要。
（16）车间地下室采用先进的低压二氧化碳自动管道灭火技术，灭火效果良好，对人及设备危害很低
沙钢高线生产：
图3 张家港沙太钢铁公司高速线材车间工艺布置图[8] 1—连铸冷床；2—冷下料台架；3—提升装置；4—热装缓冲台架；5—冷上料台架；6—步进式加热炉；7—拉料辊卡断及高压水除磷装置；8—粗轧机组（6架）；9 —1号切头尾及碎断飞剪；10—中轧机组（6架）；11 —2号切头尾碎断飞剪及预精轧前侧活套卡断剪；12—预精轧机组（4架）；13—精轧前水箱；14—精轧前切头尾飞剪碎断剪侧活套及卡断剪；15—无扭精轧机组（10架）；1—6精轧后2#3#水箱之间夹送辊；17—精轧后6段冷却水箱；18—在线测径装置；19—夹送辊及吐丝机；20—散卷风冷运输线；21—集卷机及运卷小车；22—PF运输线；23—打捆机；24—盘卷称重及打标牌装置；25—卸卷机工艺特点
(1)轧线的上料系统与连铸机相连，连铸机剪机到加热炉人口的距离为68m连铸输辊道上的横移车可将坯料分别向两个方向拨送，即拨人与连铸输出辊道相衔接 的坯料热送装置或拨人另一侧的连铸冷床。当采用热装工艺生产时，连铸坯由热送的横移装置、输送辊道和提升装置输送到 +O.5m 平台上的装炉辊道上，在辊道的另一侧设有热装工艺的坯料缓冲台架，用以调节连铸与轧钢热送坯料的节奏。在生产小规格产品时可达到全部的热送热装。连铸坯剪切后输出温度约85o℃，人炉温度可达到 600℃。在国内线材轧制方面领先采用了连铸坯直接热装加热的生产技术。
(2)从上料开始对坯料进行全线自动跟踪,使操作自动化和生产管理水平大大提高。
(3)采用步进粱式加热炉，坯料在炉内四面受热，全长加热温度均匀，坯料芯部和表面温差小，氧化、脱碳少，为保证产品质量提供了必要的条件。人炉、出炉采用炉内悬臂辊道，操作灵活、方便。(4)全线共有 26架轧机，其有关参数见表 2。轧制 130nma× 130rn￣ 方坯最大平均延伸系数为 1．287。全部轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧 4组，前 16架轧机为平立交替布置，立辊轧机均 为上传动，后 1O架精轧机组为摩根第六代 v型超重级轧机。整个轧制过程轧件无需扭转。
(5)轧线设置5个立式上活套和2个侧活套，立式上活套分别布置在中轧后 3架轧机之间和预精轧机组各机架之间；侧活套则布置在 中轧 与预精轧机组之间和预精轧与精轧机组之问，轧件在此区间为无张力轧制。每个活套侧面(或上 面)均设有光 一 电扫描器，并把信号送人计算机以控制轧机速度，从而保证了进人精轧机前的轧件尺寸精度，最终获得高精度产品。
(6)在轧制过程中对轧件和成品进行温度控制．碳钢焊条钢和冷墩钢的开轧温度为(920～ 98O)℃，低合金钢为 1050℃。轧件在进入精轧机时温度控制在 850℃ 或 980℃。穿水冷却装置设有 6段水箱，当采用一般水冷制度时，不使 用 2﹟水 箱 及 2﹟ 3﹟水箱之间的夹送辊，而用其它5个水箱将轧出的线材成品从(86O～ 960)℃ 左右迅速冷却到(7OO～ 8(D)℃。当采用芯热回火工艺生产 时，则只用1、2#、3#水 箱，以及2#、3#水箱之间的夹送辊，这时将线材温度强冷至约 600℃(吐丝机处)左右。水箱冷却均采用闭环控制。斯太尔摩运输线为辊道式延迟型，共设有14台风机，根据处理的钢种、规格的不同，在各生产工艺软件中对辊道速度、风量，开启或关闭保温罩进行设定，自动调节，以控制线材的冷却速度。盘卷在整个斯太尔摩线的运输过程中经控制冷却完成相变，使成品线材具有 良好的金相组织和所需的机械性能[10]。
(7)在精轧后水冷箱之间设有在线测径装置，可对出自无扭轧机的线材进行外径及外形的测量和显示，以便及时调整轧机参数, 保证产品精度，减少轧废率。
(8)孔型系统 采用了椭圆一 圆孔型系统，其优点是轧件变形均匀，轧辊、导卫磨损小，孔型易于调整，可减少换辊次数，提高作业率。
(9)车间主要工艺设备布置为高架式，从上料区至集卷区设有高架操作平台，工艺操作设备除与连铸衔接的热装系统、盘卷处理的 P＆E线系统外，均布置在+5.0m平台上。在平台下主要设有设备基础、铁皮沟、润滑及液压站、电缆桥架、各种管道、切头收集 装置及其它辅助设备等。高架式设计已是当前现代化线材车间普遍采用 的方式，可使地下工程量大大减少，对设计、施工、安装，尤其是生产操作和维修都十分有利.5．7 控制冷却线
(1)水冷装置
① 精轧机前水箱：每段水箱长度 6m,2个水冷箱，环形喷嘴。每个水箱的最大温降为 75℃。② 精轧机后水箱：水箱长度 约 6m,6个水冷箱，环形喷嘴。每个水箱最大温降：标准冷却为 75℃，芯热回火冷却为15O℃。水流量和温度由 自动闭环温 控系统调节，人工进行预先设定。
(2)精轧机后夹送辊
① 设在 2#、3#水箱之间的夹送辊是专为生产6ram 和8m 自回火线材用的。轧辊为双槽或 4槽碳化钨辊环(可利用无扭精轧机废230ram辊环研磨后使用)。上下辊以轧制中心为基准对称调节。调节压缩空气系统压力(0.03～O．5)MPa，可改变夹送辊的夹送力，最大夹送力为0．4MPa。辊子直径为(ɸ210 — ɸ 179．5)mmX 71.7mm,② 吐丝机前夹送辊技术参数与2#、3#水箱之间夹送辊相同，最大夹送力为 O．4MPa，速度调节与无扭精轧机和吐丝机同步，生产小规格线材时尾部降速；生产大规格线材时尾部增速，并可在全长方向进行张力调整。
(3)卧式吐丝机
其下倾角为 15。，线圈平均直径1075nml,设有振动检测装置。
(4)斯太尔摩运输机。
其形式为辊道延迟型，运输机速度为(6～ 120)m／min，辊子最大允许温度为900℃，线材冷却速度为(O-3～ 17)℃ ／s，每个风机风量 154700m／h，静态风压O．03MPa，运输机 总长为98．2m。共1O个运输段，每段 9m长。每段辊道通过变速电机靠齿轮减速装置链式驱动。1至 6段，每段配有2个风机，第7和第1O段，各配有 1个风机，风机人口设有风门调节机构。隔热罩通过气缸启闭。
综上所述
我国虽然已经成品线材生产大国，但是与发达国家相比仍有相当大的差距，主要是高线比低，硬线及合金线等高附加线材比低，控冷线材比低，总体质量水平低等。
国内高附加线材产品的质量问题主要表现在：
内部质量问题。化学成分控制精度低，成分波动范围大，偏析严重，S、P含量高，氧化物与硫化物夹杂严重，硬性夹杂物颗粒最大为50μm以上。从而造成拉丝端头率高，且通条性能不好强度差。
表面质量问题。多数线材厂生产的线材，直径尺寸公差为0.4mm，氧化铁皮一般为5 ~ 8kg/t；同时表面脱碳严重，一般大于直径的2%，甚至存在折叠、耳子、裂纹等缺陷，从而严重影响线材制品质量。参考文献
[1]袁志学主编.《高速线材生产》.冶金工业出版社,2005 [2]王有铭，《钢材的控制轧制和控制冷却》，冶金工业出版社，2010 [3]碳含量和控冷工艺对盘条性能及组织的影响，刘吉斌、胡伦骥、王玉涛、缪凯、肖晓华 [4]气保焊丝钢的工艺实践，吴亚东、周善良，2002,6 [5]王有铭，《钢材的控制轧制和控制冷却》，冶金工业出版社，2010 [6]盘条拉拔断裂的原因分析及控制，张磊、孙建林、任文智、刘振民，2009,6 [7]韩静涛.《轧钢生产新技术——沙钢的实践》.冶金工业出版社,2005 [8]张家港高速线材车间设计介绍，昭平、赵宇彤，北京钢铁设计研究总院轧钢室，1997,，6 [9]宝钢高速线材车间设计简介，杨晓明，轧钢室，2000,6 [10]小指军夫著．《控制轧制控制冷却一改善材质的轧制技术发展》，冶金工业出版社，2002
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