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电子厂优化生产流程 客户困惑 2006 年 8 月 18 日，在第一次服务访问时，该公司品质经理向我们反馈，他对 G02-007 生产 时非常头痛（G02-007，QC 人员需求突然大增，QC 人员短缺将达到 30 多人数，而当 G02-007 生产线暂时停止生产此产品而转产其它产品时，人员需求突然大降，QC 将有高达 30 余 QC 人 员只能安排给生产部门当生产人员使用，并且生产部管理一般不愿使用 QC 人员。诊断阶段 随后我们参观了 G02-007 生产线，生产线最终测试 QC 人员反馈，当前的测试设备不好使用，通过喇叭（扬声器）听音，工位之间易产生互相干扰且难分清错歌和中断等不良品；并根据工 厂的实际生产现状绘制出该产品的整个生产流程如下图所示。改善之前 G02-007 CD 音乐歌片生产工序和品质控制流程图 测量阶段 我们 SQM 专家组根据以上诊断结果，认为在最终测试位可以减少一半 QC 人员，即在测试 机架上使用耳机代替喇叭（扬声器）听音，并且同时测试两台 G02-007 代替一台；为了验证测 试机架改良后对不良品的判定不会降低，我们分别对改善前和改善后的测量系统进行了分析对 G02-007 的不良缺陷判断的准确性和正确性，我们根据不同的缺陷共准备了 20 只样品（其中 合格品 10 只，不合格品 10 只），挑选了 3 个员工（其工号为 328，115，318），每个员工检 视两遍，进行计数型重复性与再现性分析，测试结果见图 x-x。测量数据可参见表 x-x 所示。表 x-x 计数型测量系统分析数据表(改善前)样本量:20pcs 合格样品量:10pcs 不良样品量:10pcs 操作人数:3 测量方式:喇叭听音 注：Fast---Music fast;Slow---Music slow;Broken---Music broken during playing;Noise---Noise during play 图 x：测试机架改良前 G02-007 测量系统分析 表 x-x 计数型测量系统分析数据表(改善前)样本量:20pcs 合格样品量:10pcs 不良样品量:10pcs 操作人数:3 测量方式:耳机听音 另外可以对整个测试流程进行组合，组合情况如下： 图 x：测试机架改良后 G02-007 测量系统分析 分析阶段 通常对于计数型参数，我们要求其重复性及再现性最小必须大于 90%。而从以上图中可见，重复性及再现性在改良前为 90%，改良后为 100%，这说明现在的缺陷规格及相关检测方法 没有问题。由以上 MSA 分析得知，测试机架改良后 G02-007 测量系统的准确性和正确性比 测试机架改良前更好，因此我们从 GR&R 考虑认为测试机架改良后对 G02-007 的质量控制更 好，可以使用改良的测试机架，提高测试效率未以测试品质为代价。随着研究的深入，我们发现封装后的不良品很低，不良品大部分为无声音输出，根据我们 对该工位的以往的检测报告的数据分析得出不良品在 0.5%以内，如下表 x-x 和图 x-x 所示，同时我们把封装后测试工位所有的不良品给频率工位进行测试，发现为无频率输出或者为频 率输出不稳定，因此我们认为能取消封装后测试工位。随后通过和生产第一线配电阻作业员和选配电阻 QC 人员处了解到，选配电阻大部分是同 一个数值的电阻，即大约有 80%左右是使用 1K 电阻，我们通过调查 PMC 发料和生产统计各 电阻的数量，得出各选配的电阻数值如下表： 成果验收阶段 由上表 x-x 和上图 x-x 可知，我们可以提前先把 1K 频率电阻贴片在 PCB 板上，如测试发 现频率不符合标准时，再用适当电阻更换该电阻，这样我们可以取消配电阻测试工位和减少 90%的焊接频率电阻工人。经过分析，我们建议 G02-007 生产工艺流程更改优化为如下图 x-x 所示，经过优化后，我们每天共节省 30 个 QC 人员和 9 个焊接频率电阻人员，共为工厂节约 人工成本约 1599 元（39 x 41 = 1599 元），但会报废大约 20%左右的频率电阻共约 12000pcs 电阻，即损失大约 72 元（12000 x 0.00006 = 72 元）材料费用，将产生 1527 元的经济效益。根据市场部的反馈，客户预测 G02-007 的市场需求量大约为 1500 万左右，即工厂大约需要生 产 250 天，根据以上分析，我们预计将为工厂节约 38 万人民币左右（1527 x 250 = 381750 元）。图 x-x：改善之后 G02-007 CD 音乐歌片生产工序和品质控制流程图
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