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生产实习报告
一、实习目的通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。
二、实习时间
三、实习单位
中国石化集团广州石油化工总厂建于1974年，是中国华南地区现代大型石油化工联合企业，该厂坐落于广州市黄浦区，离市中心约18公里，占地面积约400万平方米，固定资产达30.1亿元。
广石化总厂下设二级单位有：炼油厂、化肥厂、薄膜厂、聚丙烯厂、动力厂、仪表厂、贮运厂、检安公司、华穗公司、三叶公司、广华公司、运输公司等。
广石化总厂现有大型装置生产能力：
1.原油加工能力为770万吨/年。
2.油品二次加工能力为320万吨/年。
3.合成氨30万吨/年。
4.尿素52万吨/年。
5.聚丙烯4万吨/年。
6.聚丙烯薄膜9400吨/年。
7.4.9万千瓦热电站。
除了上述的大型装置外，已建成了一座10万吨级大型原油深水惠州码头及百多里的输油管线，配备了产品贮运和相应配套的生产辅助设施。建立了化工设计、检测分析、检修、建设等部门机构。
四、实验内容
1、连续催化重整
1.1装置简介
本装置采用美国UOP公司连续重整的专利技术。
装置包括石油脑加氢51万吨/年，重整40万吨/年，催化剂再生136.08kg/h，液氮，贮氢五个工艺过程。
本装置以常减压蒸馏装置的直馏石脑油（恩氏蒸馏馏程干点>183°C）为原料，生产高辛烷值汽油及副产较高纯度的氢气，商业丙烷，丁烷（或丙丁烷混合液）和拔头油，经94年大修后，20-T-5改造侧线产出聚苯乙烯发泡剂。
1.2催化剂再生系统
催化剂在反应器内靠重力向下移动，经重整反应后，活性下降的待生催化剂从重叠式反应器的最后一台底部出来经催化剂收集器和1号闭锁料斗，从富氢环境转换到氮环境后，催化剂进入提升器，并用循环氮气将催化剂提升到再生塔上面的分离料斗。利用淘析气使催化剂粉末和氮气离开分离料斗的顶部，在粉末收集器中除去催化剂粉末，而氮气被循环到提升器中。催化剂受重力作用进入再生塔。从再生塔底部出来的催化剂经过流量控制料斗懂啊缓冲料斗。催化剂循环式由流量控制料斗控制的，缓冲料斗起催化剂冷却和缓冲作用。从缓冲料斗出来的催化剂经过闭锁料斗进入提升器，然后进入反应器床层。催化剂受重力作用，流经每个反应器并从其底部出来直至第三个反应器底部，这样就完成了整个输送循环。
1.3工艺原理
石脑油加氢的主要化学反应有：脱硫反应，脱氮反应，脱氧反应，烯烃饱和，脱卤素反应，除去有机金属化合物。
预加氢催化剂是采用UOP的S-120，主要由钼酸钴组成。预催化反应器为轴向的固定床热壁反应器，反应气体从上至下通过反应器内的催化剂床层。
重整化学反应的目的是制取芳香烃或提高汽油的辛烷值，其化学反应主要有以下几种：环烷脱氢反应，烷烃和环烷烃的异构化，烷烃的环化脱氢反应，加氢裂化反应。
1.4预加氢和重整的反应影响因素
1.4.1基本概念
空速——单位时间内，单位体积（重量）的催化剂上所通过的原料油的体积（重量）数，称为体积（重量）空速。
氢油比——氢气流量和进料量之比。提高氢油比，有利于抑制催化剂上积碳，但氢油比过大时会由于减少了反应时间而降低了反应深度，并增加能量消耗。
芳烃潜含量——重整原料中C6C7C8环烷烃全部转化为苯、甲苯、八碳芳烃的芳烃百分含量，加上进料中原有的芳烃百分含量。
1.4.2预加氢
影响预加氢的因素，除了原料油性质和催化剂的活性外，主要有温度，压力，空速，氢油比。
1.4.3重整反应
对于催化重整过程，除了催化剂的性能以外，主要影响因素有反应温度，反应压力，空速，氢油比
2、重油催化裂化
2.1目的和任务
原油经常减压蒸馏后收得到汽油、煤油及柴油轻质油品所占泵油的比率约为30%左右，其余的是重质馏分和渣油。如果不进行二次加工，它们只能作为润滑油或重质燃料油。这是对资源的极大浪费。我们目的是把原油尽量变成所期望的轻质油，而经过常减压后，这些重质馏分（即含碳数较大的分子）进行再加工，其方法就是在催化剂条件下，把大分子进行裂解，使长碳链的分子断链变成我们所期望的碳链分子，这种方法就是我们所说的催化裂化。
重质原料油在催化剂上进行催化裂化反应时，一方面通过分解反应生成气体、汽油等较小分子产物；另一方面同时发生缩合反应生成焦炭。这些焦炭沉积在催化剂的表面，使催化剂的活性下降。因此选择高活性的催化剂，防积碳及对催化剂再生复活是催化裂化装置的关键。所以在催化剂的选择及复活（即再生）是催化裂化核心部分。由此可见，一个工业催化裂化装置包括了反应和再生两大部分。
2.2工艺流程
2.2.1反应工艺原理
在一定条件下，烃类分子与催化剂接触，在催化剂表面就发生催化裂化反应，生成产品后离开催化剂，整个过程经历了七个步骤：
（1）气态烃分子从主气流扩散到催化剂外表面（外扩散）；
（2）烃分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散（内扩散）；
（3）烃分子被催化剂活性中心吸附（吸附）；
（4）被吸附的烃分子在催化剂表面上发生化学反应（化学反应）；
（5）产品分子从催化剂表面上脱附下来（脱附）；
（6）产品分子沿催化剂孔道向外扩散（内扩散）；
（7）产品分子扩散到主气流中（外扩散）
2.2.2工艺流程概述
渣油和蜡油分别从罐区经过流量计及调节阀、按比例控制掺炼比，通过静态混合器混合后进入原料油缓冲罐V-201.原料油分别与石脑油、重循环油和循环油浆换热升温到196°C后进入提升管底部。在催化剂作用下发生裂化反应，生成汽油、轻柴油、液化气、油浆、干气和焦炭。反
应油气先经提升管出口的垂直齿缝式快速分离器分出大部分催化剂，再经过沉降器内三组单级旋风分离器分出携带的催化剂。反应产物、惰性气体和水蒸气连同极小量的催化剂进入分馏塔下部，在此被分离为各产物物流。
分出的催化剂落入反应器汽提段，被汽提段底部吹入的水蒸气气提出携带和吸附的烃后，靠自压进入第一再生器。汽提段的催化剂料面由待生滑阀控制。
待生催化剂在第一再生器内进行不完全再生，再半生催化剂通过立管、半再生滑阀，用增压风提升进入第二再生器。
二再的高温催化剂又流入脱气罐，经再生滑阀进入反应提升管底部，实现催化剂的连续循环。开工用得催化剂由新鲜催化剂罐和平衡催化剂罐来，用非净化风作输送风送至第一再生器和第二再生器，正常补充的催化剂由催化剂自动加料器，用高压净化风送至到第一再生器。
由反应器出来的反应油气进入分馏塔（T-201）底部与循环油浆通入人字挡板逆流接触，洗涤反应油气中催化剂和脱过热使油气呈“饱和状态”进入分馏塔上部进行分馏。分馏塔顶的油气依次经过分馏塔顶油气/脱氧水换热器和分馏塔顶油气/软化水换热器分别与脱氧水和软化水换热后进入分馏塔回流空冷器，最后进入塔顶回流罐进行气液分离。
冷凝下来的回流油通过分馏塔塔顶回流泵大部分作为分馏塔顶回流，其余部分与由V-202顶出来的未凝油气合并通过分馏塔顶产品空冷器和水冷器进一步冷却到40°C，进入分馏塔顶产品罐进行气液分离。
为装置的开停工、事故处理和设备检修，本设计备有一下设备和管线：
（一）原料油开工加热炉和燃料油（F-201）、燃料气系统。
（二）油浆产品备用水冷器（L-207/A~B）。
（三）稳定塔开工进行泵（P-310）。
备有三个分馏系统升温，脱水用的循环流程，第一第二个是不包括分馏塔的循环流程，第三个是包括分馏塔（T-201）在内的循环流程。
2.2.3催化裂化流化态的基本原因
当流体通过床层的速度逐渐提高到某值时，颗粒出现松动，颗粒间空隙增大，床层体积出现膨胀。如果再进一步提高流体速度，床层将不能维持固定状态。此时，颗粒全部悬浮于流体中，显示出相当不规则的运动。随着流速的提高，颗粒的运动愈加剧烈，床层的膨胀也随之增大，但是颗粒仍逗留在床层内而不被流体带出。床层的这种状态和液体相似称为流化床。
固体流化可以分成两种类型：散式流化和聚式流化。在散式流化的床层中，固体颗粒均匀地分散在流化介质中，平稳地进行流化，床层界面清晰而且稳定，随着流体流速的增大，床层压降平稳地变化，一般液-固流化系统多属于此类。
在聚式流化床中，颗粒在床层的分布不均匀，床层呈现两相结构：一相是颗粒浓度与空隙率分布较为均匀且接近初始流态化状态的连续相，称为乳化相；另一相则是以气泡形式夹带少量颗粒穿过床层向上运动的不连续的气泡相，因此又称为鼓泡流态化。
聚式流态化出现在流-固密度差较大的体系，如气-固流化床。在聚式流态化中，超过初始流化所需的大量气体聚并成气泡上升，在床面上破裂而将颗粒向床面以上空间抛送。这不仅造成床层界面的较大起伏、压降的波动；更大的不利是以气泡的形式快速通过床层的气体与颗粒接触甚少，而乳化相中的气体因流速低，与颗粒接触时间太长，由此造成了气-固接触不均匀。
在散式流化床中，颗粒均匀地分布在整个流化床内且随着流速增加床层均匀膨胀，床内孔隙率均匀增加，床层上界面平稳，压降稳定、波动很小。因此，散式流化态是较理想的流化状态。一般流-固两相密度差较小的体系呈现散式流态化特征，如液-固流化床。
3、MTBE
3.1装置概况
4万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）装置是我厂“八五”期间新建装置，由齐鲁石化公司设计院设计，中石化第四建设公司安装施工，于1993年5月建成投产。该装置采用齐鲁石化公司开发的MTBE合成技术，反应器为两个并联的筒式多段外循环反应器，使用北京安定特种树脂厂生产的S54阳离子交换树脂作催化剂，以气体分离装置的混合碳四和外购甲醇为原料。在催化剂作用下，混合碳四中的异丁烯与甲醇醚化反应生成MTBE，用作高辛烷值汽油的添加剂，副产品剩余碳四送烷基化作原料，或用作民用液化气。
3.2工艺流程
3.2.1原料净化——醚化反应部分
气体分馏装置
（一）和
（二）的混合碳四馏分，经原料油罐区进入本装置的原料碳四罐。原料甲醇由甲醇罐区进入本装置甲醇罐。原料C4与原料甲醇混合后进入净化器，两台净化器切换使用，使原料中阳离子含量下降，控制甲醇异丁烯的分子比，借助于比值调节器控制甲醇量。净化后的物流经原料预热器预热到50°C后，进入反应器，两台反应器一用一备。
3.2.2产品分离——甲醇回收部分
反应后物流进入产品换热器，与碳四塔釜液进行换热后进入进料预热器，预热到约60°C后，进入共沸蒸馏塔。塔釜排出纯度98x10-2产品MTBE，经产品换热器和产品冷却器冷却到40°后进入产品贮罐，再经产品泵送往MTBE罐区。塔顶含醇的反应碳四馏分物流，经碳四回流泵送入萃取塔。
萃取塔中，水作分散相与含甲醇的碳四物流，按料水比5:1的比例逆向接触，使甲醇被水所萃取，萃取液由塔底排出，萃余液由塔顶排出后进入剩余碳四罐，然后经剩余碳四泵送往罐区。来自萃取塔底的物流经釜液换热器和甲醇预热器，加热后进入甲醇回收塔，塔顶馏出甲醇经甲醇冷凝器进入甲醇回流罐，由甲醇回流泵部分打回流，部分返回甲醇原料罐，塔底含微甲醇的水溶液，经釜液换热器后，再经冷却器冷却至40°C作为萃取水进入萃取塔。
3.3设备单元操作法
3.3.1塔操作
控制塔压的平稳是塔-201操作的重要环节。塔-201压力采用分程控制方案，通过PIC-203与V-203顶放空调节阀分程控制不同压力范围。塔底温度是塔-201产品分离的主要热源，由E-207的1.0MPa蒸汽提供，通过蒸汽流量大小控制塔底温度为125°C左右确保塔顶塔底产品同时合格。回流是控制塔顶产品质量的主要保证，塔-201的回流比为1.0，通过FIC-202控制回流量。塔-201设有18、20、22层三个进料口，根据进料组成的轻重，及时调整进料位置。
3.3.2净化器、反应器操作
合成MTBE是一个等分子反应，为保证iC4转化率在90*102以上，同时抑制各种副反应的生成，控制馏烯比为1.0非常重要。操作中应严格防止甲醇泵抽空。工艺上为保证平稳的醇烯比，采用双闭环比值调节回路来调节醇烯比。
R-201/A,B的作用是将原料中金属离子降到
对于S型树脂来说，空速在3~10时-1之间对催化剂的初活性，转化率影响不大，其合成MTBE的速度均很快，对MTBE的选择性亦无影响。而反应温度不仅对异丁烯转化率而且对生成MTBE选择性都有较大影响。
反应压力只要保持反应物料处于液相状态即可，压力的波动对液相反应的移动几乎无影响，即对异丁烯转化率没有影响。
3.4产品质量调节
3.4.1MTBE质量调节
MTBE纯度低影响因素：1.原料醇烯比偏低；2.原料C4或原料CH3OH带水严重；3.T-201塔底温度偏低；4.T-201塔压过高；5.T-201回流比过大；6.T-201进料组分偏重（C5含量偏高）；7.T-201进料口位置偏低。
调节方法：1.适当提高原料醇烯比；2.原料C4加强脱水及控制好原料CH3OH中的含水量；
3.适当提高塔底温度；4.塔T-201顶冷却器清洗或T-201顶有不凝气需排放；5.适当调整T-201回流比；6.适当提高塔底温度；7.提高T-201进料口位置。
剩余C4质量的影响因素：1.原料醇烯比偏高；2.T-201塔底温度偏高；3.T-201塔顶回流比小，且回流温度高；4.T-201压力低；5.T-201进料温度偏高。
调节方法：1.降低原料醇烯比；2.适当降低T-201塔底温度；3.适当调大T-201回流比，或需清洗E-206；4.适当提高T-201压力；5.调节T-201进料温度至正常范围。
4、气分
4.1石油气体的利用途径
石油气体的利用途径主要有以下三个方面：（1）直接作为燃料；（2）制造高辛烷值汽油的组分；（3）作为石油化工生产的原料。
4.2气体脱硫
在炼油厂加工含硫原油时，原油中硫化物相当大部分转化为硫化氢，存在于炼厂气中。气体脱硫过程的类别很多，这些过程可以分为两个基本类别：一类是干法脱硫，它是将气体通过固体吸附剂的床层来脱去H2S；另一类是湿法脱硫，它是用液体吸收剂洗涤气体，以除去气体中的硫化氢。在石油工业中应用最广的气体脱硫方法是乙醇胺吸收法。
4.3叠合过程
两个或两个以上的烯烃分子在一定的温度和压力下，结合成较大的烯烃分子，这种过程叫叠合过程。目前广泛应用的烯烃叠合催化剂为磷酸催化剂。在叠合反应过程中，有高分子叠合和缩合物生成，它们覆盖在催化剂表面上是催化剂活性下降，烯烃转化率降低，而且这些物质填塞在催化剂颗粒之间是催化剂结块。这样就是反应物通过反应器催化剂层的压力降增大，以致堵塞反应器引起叠合装置停工。当催化剂的活性下降到一定限度后，一定要更换新的催化剂。
叠合过程的工艺流程如下：所使用的叠合原料是经过乙醇胺脱硫、碱洗和水洗后的液态烃（液化石油气）。原料气体经压缩机升压至反应所需的压力，与叠合产物换热，并加热升温到反应温度后，由反应器顶部进入管程，在催化剂的作用下进行叠合作用。反应产物（包括未反应的原料）从反应器底部出来，经过过滤器滤去带出来的催化剂粉末，与叠合原料换热后进入稳定塔。从塔顶出来的轻质组分经冷凝冷却后，一部分作为塔顶回流，另一部分送出装置作为石油化工生产的原料或燃料。稳定后的叠合产物从塔底排出，进入再蒸馏塔，从塔底分出的所含有的少量叠合产物，塔顶馏分经冷凝冷却后，一部分作塔顶回流，另一部分作为合格的叠合汽油送出装置。
4.4气分车间小丙烯装置
本装置生产能力为年产5000吨聚丙烯粉料，采用N型高效催化剂。
装置采用间歇式液相本体丙烯聚合工艺，分为精制、聚合、闪蒸三部分，以气分生产的粗丙烯为原料经脱硫、脱水、脱氧精制成聚合级丙烯单体，在一定温度压力下，经催化剂作用，聚合成聚丙烯产品。
五、实习总结
总结四天的实习工作，我通过师傅讲解和现场观摩，了解了工厂的设备及其运作原理。尽管有了一定的进步与成绩，但在一些方面还存在着不足，比如积极性不高，主动性不强。在工厂里，我们一定要预想到可能发生的事故，居危思危，谨慎行事，本着对自己、别人、车间及工司负责的态度工作。
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