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物品报废管理制度
一． 目的：
1.1
为了控制产品批量报废，提高个人质量意识，减少公司损失，加强自我监督能力，提高个人责任心，特制定本标准。
1.2 为控制物品的报废活动，加强对报废品的处置管理和物品成本的控制。
二．
范围
2.1 适用于质量保证部下达产品项目批准决定，投入批量生产（包括批量引导）阶段，产品生产以及技术更改过程中产生的自制件、外协件、外购件报废的处置管理。
2.2 适用于报废品的产生、判定、定置到清理出生产现场，直到回收、销毁的全过程。2.3 适用于公司同的原材料、在产品、产成品、刀具、夹具、检具、工具、设备等所有报
废产品物料
三、相关术语
3.1
报废品：无法通过返工、返修恢复其预期功效，且不能作为让步处理继续使用的不合格品。
3.2
报废：对报废品进行申报、评审判定、处置、处理等一系列管理活动。
四、主要部门职责
4.1
相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并开具报废单
4.2
品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废
4.3
行政部：根据相关材料特性寻找相关废弃物料处理单位（变卖）
4.4
财务部：负责废品损失及向供应商索赔的核算和资金回笼工作。
4.5
相关部门：报废品所在单位负责报废品的标识、集中存放、保管、记录、定期申报，并对产生报废的责任单位进行初步判定；
4.6
生产管理部：负责制定各种零部件返工工时的计算；负责编制由于产品工废而需增
加的物料补充计划； 4.7
采购部：参与外协件、外购件料废的判定，并负责料废品向供应商的索赔工作； 4.8
废品场：负责全部工废品及供应商不愿退回的料废品的接收和处理；
五、标准内容：
5.1、报废类型：
5.1.1 因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废
5.1.2 因库存时间过久性能或颜色有差异；导致产品物料报废
5.1.3 生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废
5.1.4 品质部在检验过程中发现的不良品
5.1.5 品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废
5.2、报废品的控制：
5.2.1 如报废品含组件；仓库需退回生产制造部门将可用零件拆除后方可报废。拆下的零件经检验合格后入库；生产制造部方可使用。
5.2.2 品质部在接到报废单后；对产品物料进行品质判定；物料及单据核对必须在两个工作日内完成。
5.2.3 如判定产品物料与报废单不符或不合理；则单据退回相关部门重新处理或重填单据。
5.2.4 如品质部门确认无误则签核单据并送相关部门；财务部核算成本。在报废产品物料上填写报废标识。
5.2.5 申请部门按照报废单据核准的处理方法；将相关产品物料送到指定的地点报废处理。
5.2.6 外购的产品物料放于退货区；由采购部统计数据联系供应商办理退货。
5.3、工作流程
5.3.1报废品的预判定：发现不合格品的各单位负责人根据不合格品的状态对其进行预判定，并及时通知最终判定人员对其进行最终判定（一般在发现不合格品后的两个工作日内完成最终判定工作）。通常对不合格产品采取的处理方式有：
a）拒收；
b）返工； c）返修；
d）让步； e）报废。
5.3.2 报废品的判定及记录：
5.3.2.1料废品由发现单位填写《料废通知单》报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定，《料废通知单》上应注明料废品的生产厂家、数量、损失工时及损失费用，如果产生连带件损失，应将连带件的数量、损失工时及损失费用加上；最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。
注：发现单位必须将料废品及连带报废品拆解成最小的供货状态。
5.3.2.2工废品由发现单位填写《工废通知单》，交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后（如果责任单位不认可，由材料实验人员或回收鉴定人员对责任单位进行最终确认），报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定，《工废通知单》上应注明造成工废的责任单位、工废品数量、损失工时、损失费用；最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。
注：批量生产后由于客户设计更改导致的产品报废算工废，由客户承担损失。
5.3.2.3 工具报废由使用单位填写《工具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后，将报废工具归还仓库；仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报废；
5.3.2.4 刀具报废由使用单位填写《刀具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后，将报废刀具归还仓库；仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报废；
5.3.2.5 检、量具报废由使用单位填写《检、量具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后，将报废检、量具归还仓库；仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报废；
5.4 已判报废品的处置
5.4.1回收鉴定人员将所有的已判料废品做出特殊的标识（能防止被再利用）后，由仓库物料员送到到废料房统一管理，并及时地将料废品及其连带报废件退回供应商。
5.4.2凡是已判定工废的产品，经品质部或专业厂认定仍有利用价值的，由品质部回收鉴定人员按照《回收鉴定管理办法》组织回收利用。
5.4.3凡是已判定工废的产品，经品质部或专业厂认定无利用价值的，由仓库部门每天将其运送到仓库统一管理，并及时地将工废品送至废料场。
5.4.4 如果供应商不愿退回料废品，该料废品等同于工废品处理。
5.4.5 对报废的刀具、工具、检、量具都必须由仓库物料进行统一的管理；防止再次流出仓库被使用；
六、报废品造成的损失计算及处理
6.1.1生产部在制订计划协调时需要对由于自制件报废产生的缺额进行补料，在编制生产计划时考虑增加物料需求计划。
6.1.2仓库部门负责对外协件料废品的汇总统计，对因产品报废产生的缺额，提供物料需求补充计划。
6.1.3生产部每月对各类工废品进行统计分析，将分析报表报送财务部。财务部每月（或每生产批次）对废品损失统计核算，对各责任单位生产成本进行核算和考核，公布废品损失金额，并将核算结果报送品质部。
6.1.4凡是由料废造成产品报废的，由采购部对其进行统计、核算，经财务部审核后，向供应商进行索赔。供应商承担相应的工时费用和牵连报废费用，外加料废品价值
10%的管理费用。如果采购部不能向供应商索赔，由财务部将所有损失划归采购部。6.1.5 如果各责任单位（包括供应商）对品质部的判定持有异议，可以在三个工作日（供应商在接到《料废通知单》的当日）内向品质部提出申诉，品质部负责成立由各部门参加的小组对其进行评审，如果责任单位胜诉，将拆回原判，并通知财务部将责任单位的损失补回；如果责任单位败诉，则维持原判。
6.1.6 各种工具、量具、检具无论是否属于自制或者购买，一律计入生产成本中，造成的报废同样计入各生产单位的生产成本中，对并相关责任单位进行绩效考核；
备注：外协件自入库后，如再发现不合格全部视为料废或工废。
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