液压类设计报告模版

第1篇：液压类设计报告模版

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篇一：液压类开题报告

毕业设计（论文）开题报告书

课 题 名 称液压绞车液压系统设计学 生 姓 名 沈亮 学 号 1141402014系、年级专业魏源国际学院

指 导 教 师姜 宏 阳

20XX年12月25日

篇二：液压台虎钳设计-开题报告

湖南师范大学本科毕业设计诚信声明

本人郑重声明：所呈交的本科毕业论文（设计），是本人在指导老师的`指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议，除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

本科毕业设计作者签名：

二○○X年 五 月 三十 日

湖南师范大学本科毕业设计任务书

篇三：液压开题报告

专科毕业设计（论文）

开题报告

课 题 名 称

系别机电与自动化

专业 班 机械制造与自动化

姓名 孙世元

评 分

导 师（签名） 刘华英

201X 年 3 月 25 日

华中科技大学武昌分校

毕业设计（论文）开题报告撰写要求：

1．开题报告的主要内容

1）课题研究的目的和意义；

2）课题设计的主要内容；

3）设计方案；

4）实施计划；

5）主要参考文献，不少于3篇。

2．开题报告的字数不少于

1500字，格式按《华中科技大学武昌分校

专科毕业设计（论文）撰写规范》的要求撰写。

3．开题报告单独装订，本附件为封面。

华中科技大学武昌分校学生毕业设计开题报告

第2篇：液压系统设计

设计一卧式多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统。动力滑台的工作循环是：快进→工进→快退→停止。该系统的主要参数与性能要求如下：切削力Ft=(20000,30000,40000,5000)N，移动部件总重力G=10000N，快进行程L1=100mm，工进行程L2=50mm。快进快退的速度为V快=(4, 6,8,10)m/min，工进速度为V工=(0.25,0.35,0.45,0.55)m/min，加速减速时间△t=0.2s，静摩擦系数，动摩擦系数。该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可任意停止。

静摩擦系数fs＝0.2；动摩擦系数fd＝0.1

液压课程设计说明书

目录

计划书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

绪论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

1.工况分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

2.拟定液压系统原理图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

3.液压系统的计算和选择液压元件„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

3.1 液压缸主要尺寸的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

3.2 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格„„„„„„„„„„„„9

3.3 液压阀的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

3.4 确定管道尺寸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

3.5 液压油箱容积的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

4.液压系统的验算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 10

4.1 压力损失的验算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11

4.2 系统温升的验算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 11

参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„121

总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12

液压课程设计任务书

班级： 10321 姓名： 刘子龙

学号： 21 一．设计题目：设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与加紧，所需夹紧力不得超过3000N。机床快进、快退的速度约为4.5m/min，工进速度可在20-100mm/min范围内无极调速，快进行程为150mm，工进行程为40mm，最大切削力为30000N，运动部件总重量为11000N，加速（减速）时间为0.1s，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。二．课程设计目的本课程设计是学生在学完液压与气动技术基础专业课程,进行的一个综合性和实践性很强的教学环节,学生通过课程设计,能综合运用所学基本理论以及学到的实践知识进行的基本训练,掌握液压系统设计的思维和方法,专用元件和通用元件的参数确定。通过给定设计题目，初步掌握确定压力，进行缸的主要参数的初步确定，按系列要求确定缸体和活塞杆的直径。然后确定其他元件的参数，最后进行效核。通过液压课程设计，提高学生分析和解决实际液压问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究,工程技术工作打下较坚实的基础。

计 划 书

一.课程设计目的本课程设计是学生学完《液压与气动技术》基础专业课程之后进行的一个综合性和实践性很强的教学环节，学生通过课程设计,能综合运用所学基本理论以及学到的实践知识进行的基本训练，掌握液压系统设计的思维和方法，专用元件和通用元件的参数确定。通过给定设计题目，初步掌握确定压力，进行缸的主要参数的初步确定，按系列要求确定缸体和活塞杆的直径。然后确定其他元件的参数，最后进行效核。通过液压课程设计，提高学生分析和解决实际液压问题的能力，为后续课程的学习及今后从事科学研究和工程技术工作打下较坚实的基础。

二.课程设计内容

(一)对题目进行分析,初步计算确定缸体和活塞的直径(二)绘制液压缸装配图(2A)(三)1个零件图(3A)(四)液压原理图一张(五)说明书一份 三.课程设计的时间

课程设计一周时间集中安排,每人一题。时间安排如下： 周1 周2 周3 周4 周 三门峡职业技术学院

机电工程系教研室 2012年5月15日

1.工况分析

首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。

液压缸所受外负载F包括三种类型，即 F=Fw+Ff+Fa FW为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为30000N；

Fa-运动部件速度变化时的惯性负载；

Ff-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可出下式求得

Ff=f（G+FRn）G-运动部件动力；

FRn-垂直于导轨的工作负载，事例中为零

f-导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1。求得： FfS=0.2×11000N=2200N Ffa=0.1×11000N=1100N 上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。Fa=(G/g)×(△v/△t)g-重力加速度；

△t-加速度或减速度，一般△t=0。01~0.5s △v-△t时间内的速度变化量。在本例中 Fa=（11000/9.8）×（4.5/0.1×60）=842N 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表1.4），并画出如图1.5所示的负载循环图

Fa=(G/g)×（△v/△t）

图1.1速度和负载循环图

表 1.4 工作循环 外负载F（N）工作循环 外负载F（N）

启动、加速 F=Ffs+Fa 3042 工进 F=Ffs+Fw 31100 快进 F=Ffa 1100 快退 F=Ffa 1100

2拟定液压系统原理图（1）确定供油方式

考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量减少发热，泵源系统宜采用双泵或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量泵。

(2)调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的溶剂节流调速。这种调速回路具有效率高发热少和速度刚性好等特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负载切削力的作用。（3）速度换接方式的选择

本系统采用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单，调节行程比较方便，阀的安装也比较容易，但速度换接平稳性差。若要提高系统换接的平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。

（4）加紧回路选择

用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持夹紧力，所以接入节流阀调速和单向阀保压。在回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。

最后把所选择的液压回路组合起来，即可合成图1.2所示的液压系统原理图。3.液压系统的计算和选择液压元件 3.1液压缸主要尺寸的确定

1）工作压力p的确定。工作压力p可确定根据负载大小及机器的类型来初步确定，表1.1取液压缸工作压力为4MPa。

2）计算液压缸内径D和活塞杆直径d。有负载图知最大负载F为31100N，按表1.2可取P2为0.5Mpa，cm为0.95，考虑到快进、快退速度相等，取d/D为0.7。将上数据代入式可得

D= = =105mm 根据指导书表2.1，将液压缸内径圆整为标准系列直径D=110mm；活塞杆直径d，按d/D=0.7及表2.2活塞杆直径系列取d=80mm。

按工作要求夹紧力由两个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的工作压力，先去夹紧缸的工作压力为3.5MPa，回油背压力为零，为0.95，可得 D= =33.9mm 按表2.1及2.2液压缸和活塞杆的尺系列，取夹紧液压缸的D和d分别为40mm及28mm。按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，由式可得 A> = cm2=25cm2 本例中调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸由杆腔的实际面积，即 A= cm2=45cm2 可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。3）计算在各工作阶段液压缸所需的流量 q快进= = =22.6×10-3m3/min=22.6L/min q工进= = 0.112×0.1=0.95×10-3m3/min=0.95L/min q快退= = =20×10-3m3/min=20L/min q夹= = =1.51×10-3m3/min=1.51L/min

3.2 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格

1）泵的工作压力的确定 考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 Pp=P1+∑△p PP—液压泵最大工作压力； P1—执行元件最大工作压力

∑△p—进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2～0.5MPa，复杂系统取0.5～1.5MPa，本题取0.5MPa。

pP=p1+∑△P=（4+0.5）=4.5MPa 上述计算所得的Pp是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力Pn应满足Pn≥（1.25～1.6）Pp。中低压系统取小值，高压系统取大值。在本题中Pn=1.3 Pp=5.85MPa。

2）泵的流量确定 液压泵的最大流量应为 qp≥KL(∑q)min qp—液压泵的最大流量；

（∑q）min同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。如果这时溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量2～3L/ min；

KL—系统泄露系数，一般取KL=1.1～1.3，现取KL=1.2 qp≥KL(∑q)min=1.2×45L/min=54L/min 3)选择液压泵的规格，根据以上算得的pq和qp，再查阅有关手册，现选用YBX-16限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量16mL/r，泵的额定压力6.3MPa，电动机转速1450r/min，容积效率0.85，总效率0.7。3.3 液压阀的选择

本液压系统可采用力士乐系统或GE系列的阀。方案一：控制液压缸部分选用力士乐系列的阀，其夹紧部分选用叠加阀。方案二：均选用GE系列阀。根据所拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格。选定的液压元件如表1.5所示。表1.5 液压元件明细表

序号 元 件 名 称 通过流量/L?min-1 型 号 1 过滤器 24 XU-B32×100 2 变量叶片泵 24 YBX-16 3 压力表

KF3-EA10B 4 三位四通电磁阀 20 34EF30-E10B 5 二位三通电磁阀 20 23EF3B-E10B 6 单向行程调速阀 20 AQF3-E10B 7 减压阀 9.4 JF3-10B 8 压力表

KF3-EA10B 9 单向阀 9.4 AF3-EA10B 10 二位四通电磁阀 9.4 24EF3-E10B 11 压力继电器 9.4 DP1-63B 12 单向节流阀 9.4 ALF-E10B 3.4 确定管道尺寸

油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本系统主油路流量为差动时流量q=40L/min，压油管的允许流速取u=4m/s，内径d为 d=4.6 =4.6 =15.4mm 若系统主油路流量按快退时取q=20L/min，则可算得油管内径d=10.3mm。

综合诸因素，现取油管的内径d为12mm。吸油管同样可按上式计算（q=24L/min、v=1.5m/s），现参照YBX-16变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内径d为28mm。3.5 液压油箱容积的确定

本题为中压液压系统，液压油箱有效容积按泵的流量的5～7倍来确定，现选用容量为400L的油箱。

4.液压系统的验算

已知该液压系统中进﹑回油管的内径均为 12mm，各段管道的长度分别为： AB=0.3m, AC=1.7mm, DE=2mm.选用L-HL32 液压油，考虑到油的最低温度为

15℃，差得15℃ 时该液压油的运动粘度v=150cst=1.5cm2/s,油的密度 =920㎏/m3 4.1压力损失的验算

1）工作进给时进油路压力损失。运动部件工作进给时的最大速度0.1m/min, 进给时的最大流量为0.95L/min,则液压油在管内流速v1为 v1= = =840cm/min=14.01cm/s 管道流动雷诺数R 为 R = = =11.2 R ﹤2300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数 = = =6.70。进油管道BC的沿程压力损失△P 为

△P = =6.70× =0.01×10 P 查得换向阀4WE6E50/AG24的压力损失△P =0.05×10 P 忽略油液通过管接头﹑油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失△P 为

△P =△P +△P =0.01×10 +0.05×10 =0.06×10 P 2）工作进给时回油路的压力损失。由于选用单活塞杆液压缸，且液压缸有杆腔的工作面积的二分之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一，则 V2=V1/2=7㎝/s Re2= V2d/v=7×1.2/1.5=5.6 λ2=75/ Re2=75/6.488=13.39 回油管道的沿程压力损失ΔP2-1为

ΔP2-1=λlpv2/2d=13.39×2/1.2×10-2×920×0.072=5030pa 查产品样本知换向阀3WE6A50/AG24的压力损失ΔP2-2=0.025×106pa,换向阀4WE6E50/AG24的压力损失ΔP2-3=0.025×106pa，调速阀2FRM5-20/6的压力损失ΔP2-4=0.5×106pa。回油路总压力损失ΔP2为

ΔP2=ΔP2-1+ΔP2-2+ΔP2-3+ΔP2-4=（0.00503+0.025+0.025+0.5）×106=0.555×106pa 3）变量泵出口处的压力PP PP=(F/η㎝+A2ΔP1)/ A1+ΔP1=(31100/0.95+40.05×10-4×0.6×106)/78.54×10-4+0.06×106=4.53×106 4）快进时的压力损失。快进时液压缸为差动连接，自汇流点A至液压缸进油口C之间的管路AC中，流量为液压泵出口流量的两倍即45L/min，AC段管路的沿程压力损失ΔP1-1为 V1=q/（πd2/4）=4×45×103/(3.14×1.22×60)=663㎝/s Re1=v1d/v=663×1.2/1.5=530 λ1=75/Re1=75/530=0.142 ΔP1-1=λlpv2/2d=0.142×1.7/(1.2×10-2)×920×6.632/2=0.41×106pa 同样可求管道AB段及AD段的沿程压力损失ΔP1-1和ΔP1-3为 V2==q/（πd2/4）=4×22.6×103/(3.14×1.22×60)=333㎝/s Re2= v2d/v=333×1.2/1.5=266 λ2=75/Re2=75/266=0.28 ΔP1-2=0.28×0.3/（1.2×10-2）×920×3.332/2=0.036×106 ΔP1-3=0.28×1.7/（1.2×10-2）×920×3.332/2=0.204×106 查产品样本知，流经各阀的局部压力损失为4EW6E50/AG24的压力损失ΔP2-1=0.17×106pa。据分析在差动连接中，泵的出口压力PP为

PP=2ΔP1-1+ΔP1-2+ΔP1-3+ΔP2-1+ΔP2-2+F/A2η㎝

=（2×0.41﹢0.036﹢0.204﹢0.17+0.17）×106+1100/40.05×10-4×0.95 =1.43×106pa 快退时压力损失验算从略。上述验算表明无需修改原设计。4.2 系统温升的验算

在整个工作循环中，工作阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工作时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以分别计算最大、最小的发热量，然后加以比较，取数值大者进行分析。

当V=2cm/min时

q= D2v= ×0.112×0.02=0.190×10-3 m3/min=0.190L/min 此时泵的效率为0.05，泵的出口压力为3.6MPa,则有 P输入=3.2×0.0.190/60×0.05=0.20kW P输出=Fv=31100×2/60×10-2×10-3=0.010kW 此时的功率损失为

ΔP= P输入-P输出=0.20-0.010=0.19kW 当V=10cm/min时，q=0.95L/min,总效率η=0.7 则P输入=3.2×0.95/60×0.7=0.072kW P输出=Fv=31100×10/60×10-2×10-3=0.052kW ΔP= P输入-P输出==0.072-0.052=0.020kW 可见在工进速度低时，功率损失为0.19kW，发热量最大。

假定系统的散热状况一般取K=10×10-3kW/(cm2.℃)，油箱的散热面积A为 A=0.065 系统的温升为

Δt=ΔP/KA=0.19/(10x10-3x1.92）=9.89 0C 验算表明系统的温升在许可范围内。

参考文献

1.马春风主编.液压课程设计指导书.2007 2.李新德.液压与气动技术.北京：中国商业出版社，2006 3.雷天觉.液压工程手册.北京：机械工业出版社，1990 4.俞启荣.液压传动.北京：机械工业出版社，1990 5.左健民.液压与气动传动.北京：机械工业出版社，1998 总 结

通过一周的液压课程实训，学会了好多好多！第一次操作CAXA时，记得不知道从何开始，如何保存等等。后来，通过老师和同学们的帮助，渐渐地懂了，知道了这些知识!感谢老师一周的指导，深感基础知识的重要性，我们每一个学生都应该在大学生涯中好好把握，为将来的社会生涯开拓一个良好起点。课程设计是累的但也是令人高兴的，这次实训使我和同学间的友情更进，更加体会到了团结的重要性。“人生能有几回搏，今日不搏何时搏！”我认真把握每一次实训的机会，仔细聆听老师的指导，做好自己的学习工作。

收获的喜悦是我们大家都能够领略的，播种的心情则是我们大家所共享的。人生的路途荆棘丛生，逃，懦弱：避，消极：退，无能！我们只有播下坚定的信念，播下坚忍的品质，播下不灭的希望，才能在收获成功的鲜花大道上，昂首前行！播下你的梦想，无路也有希望;播下你的梦想，踏出一路风光！

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第3篇：液压系统设计

在液压伺服系统中采用液压伺服阀作为输入信号的转换与放大元件。液压伺服系统能以小功率的电信号输入，控制大功率的液压能（流量与压力）输出，并能获得很高的控制精度和很快的响应速度。位置控制、速度控制、力控制三类液压伺服系统一般的设计步骤如下：

1）明确设计要求：充分了解设计任务提出的工艺、结构及时系统各项性能的要求，并应详细分析负载条件。

2）拟定控制方案，画出系统原理图。

3）静态计算：确定动力元件参数，选择反馈元件及其它电气元件。

4）动态计算：确定系统的传递函数，绘制开环波德图，分析稳定性，计算动态性能指标。

5）校核精度和性能指标，选择校正方式和设计校正元件。

6）选择液压能源及相应的附属元件。

7）完成执行元件及液压能源施工设计。

本章的内容主要是依照上述设计步骤，进一步说明液压伺服系统的设计原则和介绍具

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第4篇：液压类空白简历表格

液压类空白简历表格

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第5篇：液压培训报告

教师计算机培训心得总结

一、感受教育新观念，充实新理论。

上海市教育科学研究院职成教所的雷正光教授的《就业为导向的职教课程发展观》的报告，让我久久难忘。中国职教学会学术委员会委员蒋乃平的《师爱是师德的灵魂》中的精辟的理论，全新的观念让我进行了一次彻底的“洗脑”。

二、学习新知识，熟悉新事物。

不同的思维方式就有不同的思考、不同处理方式、不同的结果，转变思维方式就会别有洞天。教师要有求真意识、创新意识、批判意识、主体意识。求真意识让我们 更加接近真知；创新意识让我们深刻体会到“提出题目比解决题目更重要”的道理；批判意识让我们意识到“知识是宽泛的，永远都有进一步探索的空间”；主体意 识让我们布满自信地把握创造的源泉。

通过10天的理论学习和10天的企业实践让我熟悉到：“平凡的教师是叙述；称职的教师是讲解；优

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第6篇：液压实习报告

液压拆装实习报告

为期一周的液压装置拆装实习结束，在此过程之中我不仅学习到了许多书本上没有的知识，而且对本专业有了一个更深入的了解。在实习当中有不少的心得与体会，了解了液压传动的原理以及优缺点。

液压传动的工作原理：

1、液压传动是以液体（液压油）作为传递运动和动力的工作介质；

2、液压传动经过两次能量转换，先把机械能转换为便于输送的液体压力能，然后把液体压力能转换为机械能对外做工；

3、液压传动是依靠密封的容积（或密封系统）内容积的变化来传递能量。液压传动的主要组成部分：动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质这五部分组成。

液压传动的优点：

1、液压传动系统的工作平稳、反应快、冲击小，能实现频繁启动和换向。液压传动装置做回转运动时的换向频率可达每分钟500次，做往复直线运动时的换向频率可达每分钟

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第7篇：液压系统设计问题

毕业两年有余，此间设计过一些系统，碰到过很多问题，总结出一些东西，由于小弟经验有限，见识尚浅，所以可能有不少错误，以下总结仅为各位看法，供大家讨论，不对的地方还望各位大侠指教，谢谢!

1、流速：吸油管路为0.5-1m/s，压油管路为6-8 m/s，回油管路为2-3 m/s，先导管路为1.2 m/s。

2、任何时候吸油管和泄油管都要在液面以下至少2.5倍的直径，但不得小于100mm。吸油、回油泄油管之间的间距最少不得小于250mm。

3、压力表选用：压力较平稳时，最大压力值不超过测量上限的2/3；压力波动时，其压力值不应超过测量上限的1/2，最低压力不能低于测量上限的1／311、溢流阀A和B的规格和调定值均相同，并且所在回路的两个泵并联供油时，有时溢流阀发出很强的噪声，产生共振。

12、所属不同泵的两个

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第8篇：液压千斤顶设计论文

XXXX学院xxxx届毕业论文

目 录

1、引言..................................................................1 1.1 液压千斤顶的分类.................................................12、液压千斤顶发展现状及常见故障排除......................................1 2.1 国外发展情况.....................................................1 2.2 国内发展情况.....................................................2 2.3 液压千斤顶的特

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