餐饮质量控制程序的探讨论文

精品范文时间：2023-10-23 07:13:22 收藏本文下载本文

第1篇：关于餐饮质量控制程序的探讨论文

关于餐饮质量控制程序的探讨论文

与其它食品工业相比,餐饮业的如下特点更容易影响最终产品的质量和餐饮单位的经济效益:①产品品种繁多。代写博士论文一个中等餐馆的菜品可达到100余个,繁杂的原料、复杂的工艺流程使产品质量难以控制。②手工性强。厨师的技能技巧、熟练程度、工作态度直接影响产品质量。③即时性强、计划性差。客人点什么菜无法预知。从粗加工、切配到烹调,整个生产线始终处于应变状态,而不是稳定地有计划地进行生产。④不经实验室检验即出品。

这就要求整个生产过程的每一个环节要始终处于受控状态,否则一个环节出问题,不合格产品将直接面对消费者。为有效控制产品质量,降低生产成本,提高经济效益,建立一套符合餐饮单位实际情况及特色的标准菜谱及规范的加工操作程序,使整个餐饮管理标准化十分必要。我们按照ISO9000的要求,探讨餐饮质量控制程序。

1. 标准菜谱

实行标准菜谱能有效地减少厨师操作的模糊性和随意性,使菜品的分量、质量、成本保持始终如一的一致性;能使重复性的工作程序最大限度地减少误差;能使产品质量有据可依;有利于计算净料率及生产成本。实行标准菜谱是餐饮单位实行ISO管理的基础。

1.1 标准菜谱的制订程序。

厨师长制订菜谱,餐饮部经理审查通过后,由财务部对成本进行核算、采购部对原料采购可行性进行考察、质量管理部对质量审查后会签。

1.2 标准菜谱设计原则

1.2.1 体现本餐厅的经营特色。

1.2.2 价格与本餐厅的规格相适应。

1.2.3 充分考虑原料的供应情况。

1.2.4 适应客人需求。

1.2.5 厨师的技术水平及生产设备的齐备程度。

1.2.6 符合卫生要求。

1.3 标准菜谱的内容:

1.3.1 食品原料的质量标准,如原料的规格、数量、感官性状、产时、产地甚至固定品牌或生产厂家等。

1.3.2 标准配料及配料量。

1.3.3 规范烹调程序。规定所用炊具、原料切配方法、投料顺序、烹调方法、操作要求、温度、时间等,能量化的尽可能量化。

1.3.4 每份菜谱的标准成本。这样能对产品成本进行有效控制,最大限度减少浪费、降低成本。

1.3.5 成品质量要求,最好有彩色图片。

1.3.6 编号并规定盛器式样、规格。

1.4 标准菜谱的修改:

当标准菜谱在运用过程中发现问题时应进行修改。修改标准菜谱的依据来自于以下几个方面: a客人提出的意见; b 餐饮部提出的意见; c 财务部门提出有关成本核算的意见; d 采购部门提出的有关采购方面的意见; e 质量管理部门提出的质量问题; f 卫生监督部门提出的监督意见。

2. 生产过程控制程序

2.1 工作人员的控制。按照ISO9000的`要求,当工作人员的行为能对产品质量产生影响时,应对工作人员进行控制。应包括以下内容:

2.1.1 应制订工作人员培训程序,定期对工作人员进行培训。

2.1.2 每年要按照《食品卫生法》的要求,定期到卫生部门查体,取得健康证后,方可上岗,不合格者应由人事部门及时调离。

2.1.3 厨师长应每天对工作人员的个人卫生进行检查,对不符合要求者及时纠正,对出现化脓性及其它有碍食品卫生的皮肤病及腹泻者应及时停止其工作。

2.1.4 厨师长应对工作人员的工作规范进行经常性检查。

2.1.5 工作服帽应统一洗涤、消毒。

2.2 生产环境的控制

2.2.1 专人负责通风,及时将有害气体排出室外。

2.2.2 专人负责冷拼间紫外线灯消毒并记录,定期检测紫外线灯的辐照强度,不合格的及时更换。

2.2.3 专人负责加工工具的消毒并记录。

2.2.4 制定环境卫生打扫、垃圾清理制度。

2.2.5 定期检查防蝇防鼠设施是否齐全。

2.3 生产过程控制程序

2.3.1 程序的制订

厨师长根据生产环境、工具、标准菜谱及卫生要求制定生产程序,经餐饮部、质量管理部经理审核后执行。

2.3.2 制订生产过程控制程序应坚持以下原则:

2.3.2.1 领料、粗加工、切配、烹调等各工序人员对上一道工序的原料、半成品进行审查,如发现质量问题,应终止其继续加工,并报告厨师长。

2.3.2.2 生熟分开。直接入口的凉菜应有单独的凉菜间,有独立的加工人员、独立的贮存、加工工具。本论文来源于（http://www.51lunwen.org/ ）热菜间原料、半成品、成品的容器应有明确标识,严禁混用,各工序人员如发现上一道工序的产品未使用正确的容器,应终止其继续加工,并报告厨师长。

2.3.2.3 鱼、肉、菜严格分开。鱼、肉、菜粗加工、切配的加工场所、水池、加工工具、容器均应有明确标识,切忌混淆。工作人员在上述三者之间变换工作时应洗手。

2.3.2.4 每一菜品的粗加工、切配、烹调均应有责任人标识,以便发生问题时追溯。

2.3.2.5 对芸豆、鲜黄花菜、发芽土豆、豆浆、海产品等易因加工不当而造成食物中毒的菜品,应特别警示。

第2篇：电线电缆质量控制程序

质量控制程序

1、目的：

在产品实现过程的适当阶段，对产品特性进行监视和测量，即产品的检验和试验，以验证产品质量要求得到满足。

2、适用范围

我单位生产的电线电缆产品，从采购物资进厂到最终产品的出厂，全过程的检验和试验。

3、职责和权限

3.1质监部门负责进货物资、过程和最终产品的检验和试验并对检查中发现的问题进行分析、判定，对出现的质量问题报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题

3.2生产科（车间）是生产过程产品质量的主管部门,负责过程中质量控制的策划，质量反馈。

4、工作程序

4.1原材料检验和试验

4.1.1采购的原材料进厂后，仓库管理员负责通知质检科，质检科安排质检员对原材料进行检验、试验或验证；

4.1.2检验员根据相应要求，进行检验和试验；

4.1.3经检验合格的原材料，由检验员填写《进货检验记录》在该记录单上明确做出合格结论，并传递仓库管理员，仓库管理员凭合格标识的《进货检验记录》办理入库手续，并将原材料放置于合格区。

4.1.4经检验不合格的原材料，不准入库，由质检员对不合格品进行标识，并在《进货检验记录》中明确作出不合格结论，并根据《不合格品控制程序》进行处置。

4.1.5当生产急用，来不及对采购物资进行检验或验证，急需要投入使用时，由生产车间提出，经副总经理批准后进行领用，并对紧急放行产品用“紧”字进行标识，检验员仍对放行的该批产品进行检验和试验。合格后，撤消“紧”急放行标识，若不合格，生产车间负责立即追回。

4.1.6 质检部和仓库管理员确保未经检验或未经检验合格的产品不投入使用或加工（紧急放行除外）。

4.2过程检验和试验

4.2.1各车间生产人员在设备初次运行、材料更换、产品更改等情况时进行生产前的准备验证，检查确认“人、机、料、法、环”是否符合生产的要求，确保全部符合要求后方可进行生产；

4.2.2生产人员在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，并负责按工艺要求调整和记录生产设备参数。

4.2.3每批次产品开始生产时，应由车间主任、班组长、质检员共同进行首件检查确认，检查合格后才能进行后续生产，如果发现不合格，立即停机，采取相应的措施或按《不合格品控制程序》进行处理；

4.2.4在正常的生产过程中，操作者按照生产通知单的要求进行自检，确保产品质量，并作好工艺参数记录，班组长协助生产人

员进行检查，操作者或班组长发现原材料或产成品出现不合格时，停止生产，及时通知车间主任，车间负责组织协调处理。若出现严重影响产品质量的因素时，生产人员应果断停机，杜绝大批量的不合格品出现。

4.2.5上道工序的产成品转入下道工序时，下道工序的生产人员应对产成品进行检查确认，确认合格后方可进行生产；

4.2.6不合格或有质量问题的产成品，由质检员、操作工进行标识，分区有效，未经许可，车间不得将不合格品转入下道工序；

4.2.7质检员按照国家标准和相关工艺文件的要求进行不定期的巡检，每批产品必须进行不少于一次的巡检，按规定做好记录并在“物品标示卡”或“半成品转移卡”上加盖合格章，一旦发现有不合格品出现，立即制止生产人员，严重时责令其停机，并通知生产厂长，和相关的负责人，共同解决并拿出处理结果和整改措施，具体参考《不合格品控制程序》和《考核实施细则》，对拉丝、绞线、成缆、挤塑工序进行重点巡检，巡检过的产品进行盖章标识；

4.2.8生产过程中生产人员应对材料、半成品、产成品进行标识，并在“物品标示卡”和“半成品转移卡”上详细填写规格型号，质量情况，生产日期，生产人以及生产序号等内容。车间主任负责生产人员对物品的表示填写情况，由质检科进行监督检查。

4.3最终产品的检验和试验

4.3.1最终检验和试验必须在所有规定的检验和试验均已完成，而且检验结果都满足要求后进行；

4.3.2质检科根据国家标准和相关工艺文件对最终产品进行检验和试验，经检验合格后，由检验员将产品的检验和试验有关记录、数据和文件备齐后，由检验员在成品相应的合格证上盖章或签字，仓库办理入库手续，否则不得入库；

4.3.3当最终检验和试验结果出现产品不合格时，应按《不合格品控制程序》和《考核实施细则》进行处理。

附页：《不合格品控制程序》

附页：

不合格品的控制程序

1目的对不合格品实施控制，防止不合格品的非预期使用，保证产品质量。2适用范围

适用于本厂内从原材料到最终产品检验的所有不合格品控制。3职责

3.1质检科负责对不合格品进行识别。

3.2产生不合格品的部门负责对不合格品进行标识，并进行隔离。