第1篇：生产部总结
2013年工作总结
今年生产工作已经结束，一年来，生产部依照年初制定的工作计划，有序、认真地开展各项工作，但今年由于受到自然条件因素影响，部分指标和前期计划存在一定差距，需在今后的工作中进一步加强。
生产部今年的完成指标如下：产季共加工26天，加工原料2940吨，生产成品克新品种：90.50吨，大西洋：254.555吨，夏波蒂101.825吨，共计加工产品446.88吨，完成计划指标的10%。共加工584小时，开机率为96.1%，低于97%基本标准0.9个百分点，吨粉耗薯大西洋6.05吨、夏坡蒂6.69吨、克新7.76吨，平均吨粉耗薯6.54吨，吨粉耗气21.34吨，吨粉耗煤4.56吨，吨粉耗水61.6吨，吨粉耗电401.9度，吨粉耗24.22吨，吨粉耗包装物40.3条。
下面就一年来生产部具体工作汇报如下。
一、车间的技改及检修工作
1、技改工作
为了提高降低设备故障率、提高产能，2013年生产车间进行了5项技术改造，包括：原料计量称安装、低压配电PLC改造、车间废水回收再利用、包装成改造、进风系统增加活性炭过滤，均取得了较好的效果。
（1）、预清洗原料计量进行改进，以往采用容重累积法，考虑对原有计量方法误差大，不能够为车间承包提供准确依据，改为称重累积法计量，经过多次现场核准及调试，能够准确计算出所需原料实际
数量，掌握吨粉耗薯准确性，通过今年的使用是可行有效的，误差率在1.5%左右。
（2）、低压配电系统改造工作国产化，由于进口配件费用高，另外进货时间关系，坏了后不易修复影响加工，所以年初决定进行改为国产控制系统，通过今年的使用，程序运转正常，不过历年存在的变频器报故障问题仍未解决，已经将此问题反映给外放，于11月初将到现场进行解决。
（3）、废水回收：为了节能减排今年车间内安装了工艺废水回收利用系统，原本计划采用不锈钢管道和大功率电机，但为了最大化节约成本，采用了PVC管道，并利用车间原有电机，这样可大大节省资金，每天可回收利用工艺废水100吨，但通过实际生产来看，该工艺不能彻底解决工艺水回收利用，最好能增加一个蓄水沉淀池。
（4）、包装秤改造
今年为了解决包装堵料问题，车间内部自行改造，安装了一套电磁气动锤，可以灵活调节震动次数，经生产期实践，加工大片时包装口处未出现堵料现象，但由于今年加工期短，还有待下生产期继续验证。
（5）、进风系统经过近两年的使用有效地解决了车间内负压问题，并在秋季加工时，有效地对温度较高的干燥间进行降温，今年通过自主增加了活性炭过滤系统之后，生产车间工作环境得到了进一步提高，清洗周期也有所增长。
2、检修工作
严格按照年初制定的检修计划执行，检修工作主要由班长及修理工完成，实行周任务制，每周一布置工作量，每周五进行总结分析，责任落实到人头，详细记载检修记录，检修、验收人员进行签字确认，同时进一步完善设备台账，使检修过的设备的每一个可见的零部件都体现在台账之中，做到有帐可查，生产期间继续实行设备巡检制度，由修理工负责，每2个小时对设备巡检一次，每班对所有设备注油一次，虽然今年生产期短，但机械故障率比去年降低2%，检修支出修理费及备品备件：30万元，低值支出5.2万元。
二、生产工艺得到了进一步稳定，针对以前存在的产品质量问题，公司每周一组织操作工、品控部召开产品质量分析会，对现场存在的问题一一剖析，经过本个产季的摸索，产品质量得到了进一步的稳定。
（一）、定期对生产的现场进行监督检查，严防食品安全问题发生。对现场存在的问题以整改通知单的形式下发，并要求相关部门按期整改，以扑灭影响产品质量的潜在威胁。
（二）、对化验室过程检测的结果进行比对分析，对不合格或接近临界值的指标及时与相关部门沟通，指导监督生产，确保产品质量。
（三）有效地稳定产品蓝值：首先稳定蒸煮机存料量，将其控制在400-800秒之间产品质量稳定，存料时间越长，蓝值越高；其次降低干燥机的存料量，减少物料在辊上的存留时间，防止细胞破坏过多；再次漂烫及添加剂也寻找到了最佳参数。
三、严格开展岗前培训工作
于8月份，对生产的所有人员进行了为期一周的培训，由公司聘请的技术顾问、品控部以及生产部对生产工艺及设备应用、公6S管理、食品安、现场管理制度及个人考核评优进行了讲解，全面实施“培训结果跟踪问效”制，建立培训档案，培训结束后，所有参加培训人员都要参加考试，合格者上岗，不合格者停薪待岗，继续参加培训，考试合格才可上岗，使培训工作真正成为公司的基础工作，有效地提高管理人员和员工的素质。
四、开展个人考核工作
对生产部全体员工进行个人工作考核，实施打分制，每周抽查两次，由品控部及生产部共同对员工的行为规范、个人着装以及岗位业绩进行考核，每个月对考核结果进行公示，并与当月工资及年终评优挂钩，提高了员工自觉性，主动完成应做工作，严格执行操作规程。
五、开机率
今年产季共加工26天，加工原料294吨，生产成品446.88吨，共加工584小时，由于电器故障停机23小时，开机率为96.1%，较预期指标低0.9%，主要是由于电气故障居多，并且时好时坏，此故障从去年至今始终找到原因，为了下一产季能够顺利生产，目前已与外方联系于今年11月份到公司彻底解决。
六、各项能耗分析
（一）、今年的吨耗水、电、煤、汽均高出了预期指标，主要原因有以下几方面：
1、各品种原料干物质均低于正常年头1-2%，干燥机下料薄，难
以提高日产量，平均日产量仅17.2吨，同时水、电、煤等消耗并未减少。
2、生产车间开机率低于预期指标0.9%也是影响吨耗的一个重要的因素，每次启停机器，干燥机会产生很多废料，并且严重影响产品质量的稳定性。
3、继续加强现场管理及岗位培训工作，并通过车间承包提高员工责任心及操作水平，提高煤燃烧率，降低煤耗。
（二）、三个班组生产量及产品质量分析
A班：141.95吨
B班：154.17 吨
C班：150.76 吨
合计产量446.88吨
A班：141.95吨
B班：154.17 吨
C班：150.76 吨
合计产量446.88吨
1、A班
水分不合格3.75吨，夹杂物不合格6吨，微生物不合格品8吨，不合格品共计17.75吨，占该班组产量的12.5%，2、B班
水分不合格品：2吨，夹杂物:8吨，微生物不合格品：10吨，共计20吨，占该班组产量的12.97%。
3、C班
水分不合格品：3.25吨，夹杂物不合格品:13吨，微生物品:20吨，共计36.25吨，占该班组产量的24.05%。
4、原因分析
（1）、水分不合格主要原因为以下几点：一是由于设备故障率高，造成干燥滚筒多次偷停，二是由于干燥换刀较以往频繁，据统计最多一班次换刀达24次，三是由于操作工换刀技能还存在很大的提升空间。
（2）、夹杂物不合格原因：由于蒸煮机控制不稳出现断料现象。由于干燥工换料不及时造成。停机换刀频繁。
（3）、颗粒度不合格：停机频率过高。
（4）、微生物不合格原因分析：员工洗手消毒不认真，管理存在漏洞。干手器未及时清理。环境卫生细菌指数过高，设备未及时清洗。
2014年解决办法:首先彻底解决电器设备存在的故障问题，提高开机率，使设备连续运转稳定，第二要进一步加强员工的岗前培训和日常教育工作，特别是提高临时工和干燥工的责任心，第三明年应做到不同品种单独存放，杜绝品种混掺现象。第四要加强现场管理、完善考核机制，确保做到人人有目标，人人守职责。
七、存在的问题及下一步工作计划
1、严抓产品质量。首先对员工进行学习教育，对各项指标分解落实，关键控制点的掌握，做到现场应知应会，力争产品各项参数达
到客户要求，产品质量稳定。
2、控制各项消耗。树立基层管理者和员工的责任心，从一点一滴做起，厉行节约，从水、煤、电、原料、低值易耗品等方面进行控制，实行目标考核管理办法，奖罚分明，做到每周二次检查，每周一次分析研讨会，查找问题、分析原因、总结经验、整改缺陷。
3、根据今年原料情况，明年上一套板式洗薯机，使原料充分清洗，把可利用生产水全部回收再次利用洗薯，达到节能减排，降低成本，同时新建一座储水池（包括车间地沟改造），达到3000m³容量，有着长远效益。（2）在包装间上一台自动分级筛，将料仓储料分级再利用，可达增产目的，减少浪费，企业增收员工增效。(3)车间地沟盖板由于材质问题加之年久失修，现已损坏严重，存在很大的安全隐患，明年应采用铸造盖板来解决不安全因素。
3、产品标准控制：如水分控制7-8%,控制在±0.5之内，游离淀粉含量控制在6-8之间，蓝值在400以内，微生物指标符合行业标准。办法：首先是提高管理水品，加强质量是企业的生命，信誉是企业发展基石。带领员工想办法、找差距，抓产品标准，了解工艺参数的作用，提高开机率在97%以上，现场检点工作要落实到人头，加强目标管理考核。严格执行每天保养制度及每3小时巡回检查制度，使员工发现问题能及时处理、修复。制定设备清洗制度，生产达15天开始清洗,这样既可以控制微生物指标，清除室内空气中细菌指数，又可以及时发现设备是否存在异常。
第2篇：生产部总结
2011年工作总结及2012年打算
2011年，生产设备部在公司的正确领导下，在公司各单位的支持帮助下，坚持以生产为龙头的重要思想为指导，紧贴公司安全生产和经营工作实际，围绕经济效益，解放思想、积极进取，较好地发挥了生产部的调度与协调作用，较好的完成了公司和部门下达的各项工作任务。对2011年的工作总结如下：
一、生产方面
在过去的一年里，我们生产部门克服了源头生产车间调整合并、用户质量标准大幅提高、单品种需求量少、客户订单不稳定、模具更换频繁等困难，基本保证了产品的计划进度，2011年全年共完成：
1、铸件11459.138吨，较2010年同期12220.741吨同比下降
6.23%。
2、镀锌产品11048.924吨，较2010年同期11238.121吨同比下降1.68%。
二、产销协调方面：
1、生产调度每天对公司个车间生产数据进行汇总，掌握产品生产动态，合理调配生产。并对销售出库、库存品种数量及生产计划完成率进行统计、分析，销售动态；
2、积极与销售公司和外贸部门进行沟通协调，根据订单与生产情况编制生产计划，坚持做到“周产销计划”，根据实际生产情况调整日生产计划，在保证生产订单完成和销售所需的前提下，集中安排单品种生产，减少品种切换。
三、人员管理方面1、2011年因公司的管理需要，对生产车间进行优化调整，同时公司计划产品型号多样、交货期紧、计划数量小，生产设备部分老化，人员流动量增大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力；
2、面对人员流动性增大的压力，生产部在公司领导的正确引导下，积极与生产车间协调，加强人员管理和员工技术培训，在人员流动性增大的情况下保证了公司生产任务完成。
四、设备管理
为进一步提升管理水平，不断地完善了设备管理体系。在设备保养维修方面，根据设备运行情况，以及设备配件的使用周期，及时制定下达：设备定期保养和维修计划，并详细填写设备保养及维修记录，建立起各种台账。根据现有设备和财务部的配合，进一步完善了设备固定资产台账，做到账物相符。保持公司用电和燃气日常记录、交费工作。根据领导要求，及时与供电所沟通，降低了以前积压款项。为更好的规范外协修理程序，合理的控制修理质量和修理费用，补充完善了外协电机修理和机动车轮胎修补的有关管理规定。根据上级要求，对部分高耗能设备及时进行淘汰和更新，并达到上级的整改要求。
五、设备维修方面：
带领维修班和电工班全体员工，共同完成了公司技改项目，铸造生产线的建设工作，在运行生产中基本达到了要求。制造安装了东厂镀锌炉气路装置、除尘装置和酸洗装置。大修了铸造一车间、铸造三车间热风炉炉胆。改造了东西厂镀锌炉喷火嘴。对磨光班组的除尘管路、轴承室进行了修理更换。搬迁了铸二车间的电炉，使电力和电炉得到充分利用。
在不影响生产的情况下，对公司部分老化线路进行更换。对宿舍和外用电及时装表计量。及时完成了公司的其他另修任务。
六、安全生产方面：
安全生产工作是一项常抓不懈的工作。安全生产办公室每周组织各单位安全管理员进行全面检查，发现隐患及时督促进行限期整改。每月组织进行一次本部门培训教育。利用张贴标语和警示标志进行宣传教育，提高全体员工的安全意识，防患于未燃。生产设备部门在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。生产设备部虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在不足，结合2011年工作情况对2012年工作安排打算如下：
一、加强生产计划管理，提高计划编制的科学性，规范计划执行和加强计划考核考核，使公司的生产任务始终在一个规范有序的秩序下进行。
二、技术改造方面：加强技术改造，提高产品质量，降低在制品及产品成品库存，加强对铸造二分厂流水线、铸造四分厂芯壳产品的生产监督力度，有效提高车间产能和产品质量。
三、加强流程控制，规范岗位生产现场管理，各生产车间之间产品交接必须以实物为准，杜绝报表数字不准确的情况发生，使产品计划编制与产品调度有一个准确的依据。
四、加强设备管理，确立“提升设备综合效率，发挥设备效能”为核心的管理理念产，对传统设备管理方式进行创新。（1）继续加强以人为本的培训，对设备操作人员、设备检修人员、技术人员的培训。（2）加强对重复责任事故的考核，加大因操作责任造成设备损坏事故的考核力度。
面对2012年，我们生产设备部将团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，为公司的发展做出我们最大的努力。
生产设备部2011年2月10日
第3篇：生产部总结
环境状况、能源管理分析报告
2008年公司坚持以市场为导向，加速技术改造，增加品种，改进质量，降低消耗，坚持贯彻落实科学发展观，坚持发展循环经济理念，坚持管理与技术创新，企业生产建设和能源节约协调发展，促进企业走上可持续发展道路，取得了良好的经济效益和社会效益。
2008年，公司共生产各类机床××台，电能消耗总量为××万度，万元产值能耗为×元/万元，同比下降2%，单耗水平低于全国同行平均水平，处于国内先进水平。
回顾2008年节能工作，我们的主要做法是：
1.加强集中统一领导，建立能源节约管理体系。建立公司到各事业部的能源节
约管理网络，分层次开展能源节约活动。
2.完善制度建设，建立健全监督机制和责任、奖惩体系。公司制定和完善了
节能、资源综合利用、清洁生产等管理制度。完善了资源节约和综合利用的指标体系，
第4篇：生产部总结
一、保证生产，满足销售，产销协调
1、针对旺季销量大，供应商产能不足，采购周期延长的情况，根据销售计划，滚动下单采购包材，确保生产，满足销售需求
2、对于节假日，特别是春节等重大节日，销量变化快，品种结构不容易把握的情况，积极与销售部门，采购部门、区域生产技术部等相关部门沟通，进行产销协调，做好节前备货工作，满足市场需求
二、深入现场，合理安排，节能降耗
1、深入车间一线，每日跟踪生产计划完成情况，对于异常情况，及时调整生产计划
2、合理安排节能降耗。包装生产和糖化投料进度统筹安排，降低蒸汽消耗；瓶装线生产时安排夜班开始白班结束，降低洗瓶机和杀菌机蒸汽消耗，2013年余杭厂蒸汽消耗231.8公斤/千升啤酒，区域排名第二。根据销售计划，合理安排投料计划，控制发酵液库存，降低电耗，2013年余杭厂动力电耗2
