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2003
年班组特色工作总结
2003年度是我们1550轧机乙班值得回味的一年。随着机组状态日益完善，对质量的要求随之增长。在新的形势下，我们班组围绕质量展开了一系列的工作，其中最有特色的就是如何避免乳化液的油水分离现象。
乳化液是轧机的重要辅助资源之一，它的理化特性是否稳定将会直接影响轧制状态和轧后带钢表面质量。在过去的一年里，乳化液的油水分离现象一直救治不愈，当乳化液发生油水分离现象，为保证质量不得不大量排放乳化液，这不仅造成了极大的浪费，同时也对环境造成了一定的影响。今年我们班组将此项目列为特色工作决心一定要将其彻底克服，真正将降本增效和产品质量工作落到实处。
年初，我们班组成员集思广益，认认真真的统计往年相关的各项历史资料和数据，并加以分析，同时积极的向技术人员请教专业理论知识，我们发现在轧制硅钢的时候最容易产生这种现象。有了这一特征，我们班组在作业区领导的牵头下，对轧制硅钢时的乳化液特性进行重点跟踪与分析，同时明确各项工作的责任人，乳化液操作工负责对乳化液各项理化参数进行跟踪与统计，轧机主操负责对轧制过程中相关的轧制参数进行统计，轧机质检员负责对轧后带钢表面质量的跟踪。通过三个月的认真统计跟踪分析，在技术人员的帮助下，我们得出了产生乳化液油水分离的各种可能性。实践是证明理论正确与否的唯一法门，针对这些原因，我们班组成员在实际生产过程中加以实践和证明，同样我们确立了各个项目的责任人，对各个原因的实践证明
包干到户。最终我们发现，工艺段的运行速度，挤干辊的挤干效果，烘干机的烘干效果，硅钢的轧制量，以及乳化液的控制温度是产生油水分离的重要原因。
找到了原因，我们的特色工作并不是就此结束了，通过上副班，班组成员各抒己见，针对这些要因制定相应的工作方案，明确各个环节的责任人。决心彻底杜绝油水分离现象的出现。经过半年多来的实践运行，我们班组未出现一次油水分离现象，效果显著。如果按每公斤轧制油24元，排放一次含轧制油量3000kg进行计算（不考虑废水处理的费用），每次因油水分离而排放乳化液直接损失7万多元。上年我班出现过4次油水分离按此计算的话直接损失近30万元。克服了油水分离现象，不仅体现在成本上，更重要的是，产品实物质量有了保证。
一年来我们班组开展了形形色色的特色活动，从这些特色活动中办组成员深刻领悟到，降本增效就要从各个小处着手，积少成多，一个项目节省了10万元不一定看得出有什么成果，但这些小项目多了积少成多，十个项目就节省了了100万元，100个项目就变成了1000万元。
在宝钢进入世界五百强之际，我们作为一名普通的宝钢工人就要立足于岗位，踏踏实实工作，精义运行，不断强化现场工作技能，不断创新工作方法，坚持质量为本，安全第一，在平凡的岗位上，做出不平凡的事。让我们宝钢工人无愧于世界五百强企业员工的称号！
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