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工业固体废物综合利用先进适用技术目录
(第一批)
工业和信息化部 2013年 3月
附件1
工业固体废物综合利用先进适用技术目录
一、尾矿、赤泥综合利用技术（6项）
编 技术 号 名称
技术简介
技术经济指标
技术应用情况及推广前景
该技术年处理铁尾矿、钢渣、铬渣、钛尾矿和 该技术以富含 SiO2的铁尾矿、钢渣、铬渣、该技术已在包头市推广应用，突
钛尾矿等矿渣为主要原料，通过合理的组分设 粉煤灰 3.5万吨。产品主要指标为：微晶玻璃管材：
破了以尾矿、钢渣和粉煤灰为主要原
尾矿渣 计，经熔铸成形、核化、晶化等热处理工艺制备 弯曲强度≥ 97%；压缩强度≥ 1200Mpa；耐碱度
料制备高性能微晶玻璃制品的若干关
制备高 高性能微晶玻璃。在其制备过程中还可同时消纳（20%NaOH）≥97%；耐酸度（1.84g/cm）≥98%；
键技术，而且微晶玻璃管材代替耐磨性能微 大量的粉煤灰、民用垃圾焚烧底灰、废玻璃等其 莫氏硬度2 9级；体积密度
2.9-3.2g/cm
0.04g/cm
合金管成本可降低 50%，使用寿命可
晶玻璃 他工业或民用废弃物。关键技术包括一次结晶连 使用温度 200-700℃；抗弯强度≥ 180 技术 续生产技术、尾矿微晶玻璃制品大规模生产成套 /Mpa；显微硬度 9Gpa。总投资 2.3亿元，其中设备
3-4倍。以微晶玻璃代替合金钢、提高装备技术、离心铸造法生产微晶玻璃管材成型自 投资 1亿元，运行费用 6000万元/年，设备寿命铸石和陶瓷内衬管道的应用是一种发
展趋势，具有推广意义。动控制技术等。年，经济效益 15000万元/年，投资回报年限 4年。该技术以粘土矿物尾矿崩解技术为先导，采 该技术 2010年 8月投入运行，已 建成一条尾矿处理能力 5万吨/年，建 用高效解离分散机和新型分散药剂，优化粘土矿
该技术年处理高岭土尾矿 5万吨，生产线每小
筑砌块生产能力 30万立方米/年的高 粘土矿 物尾矿的解离、分散工艺条件，研究粘土矿物尾
时可处理 15吨尾矿，年产高岭土 1.2万吨，硫铁矿
效综合利用示范生产线，可回收
24% 物尾矿 矿减量化工艺技术及其共伴生矿物的分离和提
0.8万吨，石英砂 3万吨，建筑砌块 15万立方米。的中低档高岭土，16%的多金属硫化 2 高效综 纯技术，优化分离提纯工艺条件；目前正以高岭
总投资 3840万元，其中设备投资 1260万元，运行
矿和 60%的石英砂。产品广泛应用于 合利用 土尾矿为产业化对象，改进尾矿减量化工艺流
费用 853万元/年，设备寿命 20年，经济效益
1461
建筑、建材、冶金、环保等领域。可 技术 程，优化并实施高岭土尾矿高效综合利用生产技
万元/年，投资回收年限 3年。
以推广应用到国内其它粘土矿物企业 术，并研究膨润土、凹凸棒石等粘土矿物的综合或行业中。利用技术。；磨耗量≤
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
尾矿、高炉渣 3 生产新 型复合 材料技 术
该技术利用固废为主要原料生产 新材料制品，一方面替代天然矿产资 该技术主要以白云鄂博共伴生矿二次选矿
源，避免了矿山开采所造成的环境破 尾矿（固体废弃物，含有极少量稀土元素）为添
该技术年可消耗尾矿、高炉渣 50万吨。制成 坏；另一方面变废为宝，消除了工业 加剂，消化高炉渣、铬渣、金矿渣等各类冶金渣的新型复合材料性能指标为：抗折强度 192Mpa，废渣对环境的污染。该技术可以利用 和粉煤灰、建材废料、煤矸石等各类大宗固体废
耐酸度＞99%，耐碱度＞97%，莫氏硬度 9级，耐
各地矿渣及建筑垃圾为原料，制备性 弃物，制备一系列极其耐磨、耐酸、耐碱、耐高
能更优异的耐酸碱、耐磨材料，且制 温的新型复合材料。该材料既有金属相、陶瓷相 磨性≤0.04g/cm，密度为 3.0～3.2 g/cm
。2
品综合特性是其他材料难以具备的，又有玻璃相，同时又易制成管、板等各种型件。
具有极广的推广前景。
该技术 2010年 10月在湖北投入
该技术年处理锰尾渣 15万吨，年回收碳酸锰
运行，各项指标均达到设计要求。目 锰尾渣 对分选难度较大的弱磁性矿物可以进行有效分
精矿 3万吨，年产锰尾渣蒸压加气砌块 30万立方
前我国年产电解锰 150万吨，产生锰 永磁综 选，回收锰精矿。主要有以下特点：1.新型永磁
米，碳酸锰精矿品位≥ 17%，蒸压加气砌块满足
尾矿渣 1200万吨，该技术首次实现了 4 合分选 材料及其组合工艺；2.技术产品磁场强度大、磁
GB11968-2006标准。总投资 5020万元，其中设备
碳酸锰尾矿渣的综合利用，预计市场 及利用 场梯度高；3.能耗低、无二次污染；4.分选方法
投资 3500万元，运行费用 3600万元/年，设备寿命
需求将在 300万吨/年，推广前景十分 技术 及工艺特殊。尾渣经分选、去除重金属后作为原
料，制备新型墙体材料。关键技术为永磁筒偏心 10年，经济效益 7500万元/年，投资回收年限 2年。广泛。内表面轴向分选方法”以及“永磁弧形槽偏心内 表面轴向分选方法”等技术。该技术利用工业固体废物中不同物质磁化 系数的差异，采用自主研发的永磁综合分选技术 设备对工业固体尾矿渣进行有效物理分选，尤其
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2009年 4月投入运行，目
该技术年处理废石料 10万吨，年生产石材产
前已经在行业内得到了初步的应用，胶粘剂、固化剂、助剂等粘结，在常温下经抽真 品 290万 m，废石料掺入量≥80%，废石料利用率
市场占有率约为 6%。预计到 2015年 废石料 2 空挤压成型，再经切、磨、抛光、防护等后期处 ≥98%，产品主要性能指标：抗折强度≥15MPa，市场占有率达到 30%左右。随着市场 规模化
理制成优质全面高仿真天然石材，实现了工业生 压缩强度≥80MPa，吸水率≤0.35%，光泽度≥70
占有率快速上升，可实现销售收入近 5 优质高
亿元，实现利润近 90
亿元，同 1350效利用 产过程中废石料的综合利用。关键技术为：1.胶 度，耐磨度≤500mm，莫氏硬度≥3；符合GD6566凝材料改进技术。2.胚料改性技术。3.喷色成纹 规定的 A类要求。总投资 10650万元，其中设备投 时该技术推广应用能够有效降低二氧 技术
技术。4.真空振压花纹技术。5.石板预制压片技 资 6650万元，运行费用 19171万元/年，设备寿命 化碳、二氧化硫及粉尘等污染物的排 术。6.纳米改性表面处理技术。7.人造石养护材 10年，利润 1645万元/年，投资回收年限 6.5年。放，具有很好的环境效益。料和养护技术。8.专用系列产品生产工艺设备 该技术以废石料为基本原料，以有机树脂和 无机水泥为粘结剂，按一定的设计比例配比，经
该技术 2008年 12月投入运行，梯度磁选机组成的串级磁选工艺组成的选铁工 该技术年处理赤泥 250万吨，总铁回收率≥ 从氧化铝生产赤泥中回收铁，不仅使
拜耳法 业试验线，使用两台串级磁选机直接对氧化铝生 22%，铁精矿品位≥55%。总投资 8406万元，其中 赤泥变废为宝，具有明显经济意义；
赤泥回
产流程过程物料—洗涤赤泥浆中的铁进行选别、设备投资 4081万元，运行费用 6250万元/年，设备 同时可减少赤泥的排放量，减少对环
收铁技
富集，使回收的铁精矿品位达 55％以上，作为 寿命 20年，经济效益 5000万元/年，投资回收年限 境的影响。我国的氧化铝产量大，赤
术
钢铁冶炼工业的原料。其磁选工艺用水采用生产 1.7年。泥排放量也大，该技术有很大的推广 赤泥洗水，磁选尾矿浆返回生产赤泥洗涤系统，前景。不需要额外增加新水消耗。该技术采用强磁选铁回收技术，从赤泥中回 收铁。通过一条主要由隔渣筛、中磁机和两道高
二、煤矸石、燃煤固废及工业副产石膏综合利用技术（5项）
编 技术 号 名称
技术简介
技术经济指标
技术应用情况及推广前景煤矸石 似膏体 自流充 填技术
该系统每小时充填能力 110立方米，年消纳煤
该技术所采用的充填骨料为破碎到 5mm以
矸石、粉煤灰共计 20万吨，完成以矸换煤产量该技术解决了煤矸石地面堆放氧
下的煤矸石颗粒，胶凝材料为硅酸盐水泥、粉煤
万吨。利用该技术进行仰斜填充开采，保证了 100% 化、自燃、扬尘对空气和水资源造成 灰和高效减水剂，加水后进行高速搅拌，形成质的填充空间，密度达到 96%以上。充填体凝固后进 的污染、减少占用土地，又限制了岩 量浓度 50%左右的似膏体，沿充填钻孔和管道自
行压力测试，7 天后达到 0.6Mpa，14 天后达到 层移动和地表下沉，提高了资源回收 流输送进行填充，关键技术为充填材料物化性能
1.0-1.2Mpa，30天后达到 1.5-2.1Mpa。总投资 1786 率，经济效益、社会效益和环境效益
及优化配比、似膏体制备工艺技术、管道输送特
万元，经济效益 3065万元/年，投资回收年限 0.58 显著。可应用于各类矿山的充填采矿。性及输送技术和似膏体充填系统。
年。
该技术年充填矸石 25万吨，以矸换煤产量
该技术是将原生矸石在井下集中就地破碎，万吨。HBM80-16型输送泵输送能力为 80-110m³/h，加入添加剂进行搅拌，然后以矸石输送泵为动力
该技术可使薄煤层、地质构造复 垂直输送 300米，水平输送 1000米。实行采空区
泵送矸 通过管道输送充填至采空区。将矸石直接装入
矸石充填前地表下沉值为 480mm，地表下沉系数 杂矿井实现矸石不升井、不上山，实石填充 2.2吨矿车，运至卸矸场卸至矸石仓，矸石经运
为 0.34；实行泵送管道似膏体充填后地表下沉值为 现以矸换煤、绿色开采的目标，可应
技术 输机转至破碎机，后转入搅拌机，再经过溜槽、112mm，泵送矸石泥浆充填地表下沉系数为 0.08 用于各类矿山充填采矿。
输送泵、输送管充填至采空区。关键技术为充填
左右，减沉效果达到 77%。总投资 560万元，经济
所用输送泵、搅拌机、碎石机等设备。
效益 406.85万元/年，投资回报年限 1.37年。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景该技术采用摩擦电选和湿法浮选脱碳工艺，该技术年处理 CFB粉煤灰 120万吨，年回收
利用循环流化床锅炉产生的粉煤灰（CFB
粉煤
精炭 17万吨，商品尾灰 45万吨，制备活性炭 2万 该技术已在福建省应用，可实现
用粉煤 灰）制取活性炭。首先采用摩擦电选工艺从粉煤
吨。经摩擦电选和浮选联合作业回收炭的灰分 粉煤灰资源利用率达到 99%以上，且 灰制取 灰中得到富炭灰，再加入捕收剂、起泡剂，采用
7000kcal/kg，炭的回收率>75%。总 不排水、不排渣、不排气，达到零排
活性炭 高浓度湿法浮选脱碳工艺对富炭灰进行脱碳处
产值 18360万元，总投资约 23000万元，设备投资 放，不产生二次污染，具有显著的经
技术 理，得到精碳粉，再利用精碳粉制备活性炭。关
约 13000万元，运行费用 160万元/年，设备寿命 济效益、社会效益和生态效益。
键技术为 CFB粉煤灰制备精碳粉工艺和精碳粉
20年，经济效益 7000万元/年，投资回收年限 3年。
制备汽车专用活性炭技术。
该技术每年可利用造气系统中煤气炉产生 该造气渣掺烧综合利用技术 于
筑材料。该技术是将造气渣全部送至热电循环流 的炉渣 17万吨以及产生的造气渣、水洗渣、浮选 2009年试验开发成功，找出了循环流
造气渣 化床锅炉掺烧，解决循环流化床锅炉掺烧造气渣 精煤 1.6万吨，将这些炉渣置入循环流化床锅炉中 化床锅炉额定负荷下最佳配比，使循 10 综合利 的点火困难、返料器 U型阀堵灰、床体耐火材料 燃烧转化为蒸汽。锅炉热效率达到 86%以上，燃烧 环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节，用技术 冲刷严重、飞灰含碳量高及省煤器磨损快等问 效率 98%以上。总投资 2830万元，设备投资 558 运行稳定。通过该技术的研发，为造
题，使循环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节，运 万元，运行费用 236万元/年，设备寿命 20年，经 气渣综合利用技术找到一条新的经济
行稳定。关键技术为床体耐火材料防冲刷技术、济效益 2104万元/年，投资回收年限 1.3年。返料器 U型阀防堵灰技术、飞灰含碳量控制及省 煤器防磨技术。
适用的工艺路线。造气渣是合成氨生产中造气工序排放的工 业废渣，可燃物含量较高（25%～28%），但由 于热值较低通常作为废弃物排放，且无法用作建
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景该技术以工业副产石膏为原料，制成建筑用
工业副 石膏粉，用于制备纸面石膏板、粉刷石膏、建筑
产石膏 该技术一条生产线的年处理工业副产石膏能 该技术已在山东、江西、重庆、砂浆等墙体材料。首先将脱硫石膏通过烘干、静
生产纸
电除尘、集料后，进行煅烧脱去 3/2个结晶水生 力为 50万吨，生产的纸面石膏板及建筑石膏符合 广东等地 30多家公司得到应用，产品
GB/T9775-2008、GB/T9776-2008标准。总投资 6637 已应用于万科、绿城、世博会非洲馆 面石膏 产建筑石膏，再将该建筑石膏经球磨改性、均化、板及其 搅拌成型、湿板输送、切断、干燥等工艺后制成 万元，设备投资 3752.4万元，运行费用 10467万元 等建筑项目。2010年共消纳工业副产 它新型 纸面石膏板，或以该建筑石膏为原料，加入砂子 /年，设备寿命 10年，经济效益 13800万元/年，投 石膏 750万吨，有效解决工业副产石 建材技 及掺合料制备成建筑用水泥粉刷石膏、砂浆等建 资回收年限 3.74年。膏二次污染问题，极具推广应用价值。术 筑材料。
三、钢铁冶金工业固体废物综合利用技术（8项）
钢渣是钢铁企业炼钢过程中产生的废渣，一
该技术年处理转炉钢渣 74万吨，脱硫渣 13万 该技术 2009年 11月投入运行，般含有 7%～10%的废钢。该技术通过磁选后，吨，精炼渣 10万吨，生产渣钢 3.2万吨，精选粒铁 运行情况良好，可有效加工处理钢渣 回收其中 90%的废钢，再将钢渣，脱硫渣等回收
6万吨，磁选粉 30万吨以及 5万吨压球产品。精选 资源，分类处理，避免了资源浪费，钢渣综 分类处理后作为建筑材料，最大限度的提高钢渣
粒铁全品位大于 90%，磁选粉品位达到 42%，铁碳 综合利用脱硫渣的热能，节约能源，12 合利用 的利用率，主要工艺技术核心为：1.优化的钢渣
球全铁品位大于 50%，总投资 15000万元，其中设 可在各大钢厂中推广应用。全国按钢 技术 磁选工艺；2.新型高效宽带带式磁选机；3.铁水
备投资 3800万元，运行费用 2600万元/年，设备寿 渣中未被回收的金属以 5%计算，每年 脱硫渣的单独分类处理和磁选加工；4.铁水脱硫
命大于 10年，经济效益 7200万元/年，投资回收年 可回收 1690万吨金属，总价值约
169 渣的余热回收技术；5.钢包精炼炉精炼渣压球技
亿元。限 2.1年。
术；6.冶金渣中粉状含铁物料的开发利用技术。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
超细钢 渣粉生 13 产改性 S95级 矿渣粉 技术
超细钢渣微粉生产线每小时处理钢渣 30吨，该技术2010年3月已在上海企业 2 的超细钢渣粉，再将超细钢渣粉、半水脱硫石膏 入磨钢渣直径≤ 20mm，产品活性指数 3d≥80%，投入运行，改性矿粉产品在 2010年销
2/kg，改性 和 S95级矿渣粉三种混合搅拌，由于超细钢渣粉 7d≥85%，28d≥90%，比表面积≥600m
售达到 6万吨，2011年达到 20万吨。
S95级矿渣粉生产线，每小时处理矿渣 100吨，产 具有微集料效应，再加上高温煅烧的半水脱硫石
利用专利技术和国内的粉磨设备设计
膏能激发钢渣粉和矿渣粉的活性，促进钢渣粉和 品活性指数： 3 天可达到 70-80%，7
天可达到 的生产线生产出的超细钢渣微粉，其 矿渣粉的水化反应进行，使得混合料强度增大，85-95%，28 天后可达到 100-115%，比表面积≥
技术和经济指标领先于国内外同行，从而达到 S95级矿渣粉的改性效果。关键技术为 450m /kg。总投资 3850万元，其中设备投资
1506 凡钢铁生产所在地，国内外都可就地超细钢渣粉的制备技术和三种混合组分的最佳 万元，运行费用 4137万元/年，设备寿命 12年，利 取材，就地生产和销售，前景看好。配比。润 3174万元/年，投资回收年限 1.68年。该技术首先要制备比表面积大于
600m
/kg
该技术 3年来累计处理钢渣 3100万吨，实现
产值60多亿元。处理后的钢渣游离氧化钙（f-CaO）、该技术 2008年 9月投入运行，已
渣做建筑材料。主要过程为：将 1650℃熔融钢
游离氧化镁（f-MgO）充分消解，钢渣浸水膨胀率 先后应用推广至 30家钢铁企业，比传
熔融钢 渣直接倾倒在热闷装置中，装满后盖上盖喷水产
小于 2.0%。钢渣粉化率大于 60%（小于 20mm的 统处理工艺多回收金属 49.6万吨，折
渣热闷 生过饱和蒸汽，高温钢渣遇水冷却时，由于各矿
钢渣质量百分比），金属回收率高，钢渣铁品位大 合人民币约 7.43亿元。目前国内仍有处理及 相体积收缩产生应力不同而断裂。过饱和蒸汽向
于 85%，磁选粉铁品位大于 60%，尾渣中金属铁含 70%以上的钢渣采用落后的钢渣热泼
金属回 钢渣裂缝内扩散，产生的温度应力使钢渣破裂。
量小于 2%。总投资 24101.78万元，其中设备投资 处理工艺，该技术的先进性和显著的收技术 热闷过程中，钢渣中的游离氧化钙、游离氧化镁
7732万元，运行费用 6489万元/年，设备寿命大于 经济效益具有极强的竞争力，市场前
发生水化反应，体积膨胀 98%～148%，使钢渣
10年，经济效益 10134万元/年，投资回收年限 4.5 景广阔。
粉化。
年。该技术利用转炉钢渣回收反炼钢，并利用钢
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术是利用钢渣替代自然资源作为非金 该技术年处理钢渣 60万吨，年产值 5000万元。属磨料。将液态高温钢渣经水淬急冷、破碎、磁 钢渣非金属磨料使用规格：相应规格的筛分含量≥ 选等工艺处理后得到一种高硬度、渣铁分离、稳 70%，粒径大于 3.15mm的颗粒含量为 0，粒径小 该技术 2005年 1月投入运行，已 定性好的钢渣，再将其加工成各种粒径规格、颗 于 0.2mm的颗粒含量≤5%；钢渣非金属磨料指标 有 10
多家船舶制造及修理单位应用
钢渣非 3 kg/m 粒吸附物含量不大于 0.5%的非金属除锈磨料。要求：表观密度 3.3～3.9×10 ；莫式硬度≥6 25万吨，除锈等级达到 Sa2.5以上，15 金属磨 3 其中0.5-1.5mm部分作为要求较高的特殊涂装用 级；含水率≤0.2%；电导率≤25mS/m；可溶性氯 循环次数可达 8次以上，现场粉尘含 料技术
非金属磨料，除锈等级可以达到 Sa3.0 级。离子含量≤0.0025%；钢渣非金属磨料颗粒吸附物 量下降明显，得到使用单位一致认同，1.0-3.0mm部分作为船舶制造与修理、钢结构、含量≤0.5%。总投资 1000万元，其中设备投资 700 具有良好应用前景。集装箱等非金属磨料，除锈等级可以达到 Sa2.5 万元，运行费用 1380万元/年，设备寿命 8年，经
级。
济效益 520万元/年，投资回收年限 2年。
按转炉 300吨公称容量计算，该技术每炉平均
冶金渣中的部分钢渣的物理、化学特性与转
添加冶金渣 2吨，可替代 1吨炼钢熔剂。每年利用 该技术 2005年 8月投入运行。已
炉冶炼过程中需要加入的某些添加剂成分相近，量 10万吨。实际使用中的冶金渣综合利用量为 60 在钢转炉进行全钢种生产使用，转炉 经生产试验，这些冶金渣对转炉冶炼具有降低熔
万吨。冶金渣配比为：转炉 D渣、铸余渣、脱碳渣 冶炼情况正常，各项技术指标均正常。冶金渣 点，提前化渣的特性，且能替代部分冶炼辅料。
返炼钢 将这部分钢渣分类回收、配比，再通过专门的投 按 6:3:1或转炉 D渣、铸余渣按 7:3；冶金渣粒径 不仅可以使这类冶金固体废弃物成为 生产技 料装置投入转炉进行炼钢生产，可以替代部分冶 10～100mm，含水量低于 2%；冶金渣 S、P含量： 炼钢次生资源，还可以实现冶金渣最
S≤0.055％，P≤0.75％。总投资 300万元，其中 大限度的循环利用，为冶金渣的短流 术 炼熔剂和辅料。不仅可以使这类冶金固体废弃物
设备投资 240万元，运行费用 350万元/年，经济效 程应用开辟新的途径，可以向国内其
成为炼钢次生资源，还可以实现冶金渣最大限度
益 700万元/年，设备寿命 5年，投资回收年限 0.5 它钢厂进行推广。的循环利用。
年。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景该技术采用浸出-蒸发结晶联合工艺除盐，该技术年处理除尘灰 10万吨，年销售收入为 通过添加助浸剂搅拌浸出炼铁除尘中的钾离子，8250万元。主要产品为：年产含铁率 55.5%铁精矿
该技术 2010年 10月投入运行，炼铁除 经沉淀净化、浓缩蒸发、结晶提纯、干燥等过程，2.81万吨，再生碳粉 3.43万吨，氧化锌 0.7万吨，应用情况稳定，可产出多种产品，使
尘灰综 得到钾盐产品。滤渣经搅拌造浆进行磨矿和分 钾盐 0.69万吨，胶凝材料 3.65万吨。其中再生碳
资源得到充分利用，为企业带来可观
合利用 级，浮选产出再生碳粉。浮选后的滤渣经“磁选 粉中碳含量 65%，氧化锌中锌含量 50%，钾盐中氯
利润，同时减少了环境污染，极具推
技术 —重选”联合工艺回收铁，之后加入还原剂、活 化钾含量 95%。总投资 8505万元，其中设备投资
广价值。
化剂配料进入回转窑焙烧挥发收锌，剩余窑渣经 2800万元，运行费用 4383万/年，设备寿命 20年，混磨分级选出作为胶凝材料。经济效益 2687万元/年，投资回收年限 3.2年。
该技术是用专利技术改造传统的除尘器，将
硅系合 该技术 2002年 10月投入运行，传统的除尘器演变为“电炉烟尘净化、烟尘分离 该技术每台装置年处理废弃烟尘灰 3000吨，金烟尘 在上海、贵州、四川等地的合金厂进
提纯粉体成套装置”，通过该装置从大量无组织 产品的检验指标 SiO2≥90-96.0%；粉体平均粒径 分离提 行电炉除尘系统的改造，为企业在粉 /kg；含水率小于 1%； 排放的废弃烟尘中提取回收粉体新材料——活 04225µm；比表面积 25000m
体材料市场带来了销售收益。而且产 18 纯活性
性二氧化硅微粉，并将活性二氧化硅微粉大量应 烧失量 1.8。总投资 3000万元，其中设备投资
1600 品已大量应用在大型、特大型建筑工 二氧化
用在建筑、建材、橡胶塑料、防火、耐火材料等 万元，运行费用 265万元/年，设备寿命 8年，经济
程项目，已有强劲的市场需求，该技 硅微粉
行业中。关键技术为烟气净化、烟尘分离提纯粉 效益 1800万元/年，投资回收年限 1.5年。
术具有良好推广前景。技术
体成套装置。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2010年 5月投入运行，已
该技术一条生产线年可处理电解锰渣 2.4万
建成年处理电解锰渣 2.4万吨的示范
电解锰 主研发专利技术进行洗渣处理，当洗渣液的浓度 吨，可制备 6000立方米电解锰液，生产电解锰
210
项目。我国目前电解锰全年产量在130
渣污染 提升到 12g/L以上，将稀溶液快速蒸发浓缩制成 吨，生产建筑材料 1.5万立方米。合格液中含二价
万吨左右，新增 900万吨左右的电解治理及 电解锰液返回电解车间使用，或直接制成四氧化 锰 35～38g/L，含硫酸铵 80g/L左右。总投资
4500
锰渣，加上历年堆积，目前已有数千
综合利 三锰、二氧化锰产品，或制成碳酸锰等产品出售。万元，其中设备投资 2600万元，运行费用 1100万
万吨的电解锰渣，该技术可改变锰等
用技术 将洗渣处理后的剩余固体渣进行无害化处理用 /年，设备寿命 15年，经济效益 670万元/年，投资
重金属及氨氮对环境污染的现状，具
于水泥辅料。回收年限 7.5年。有极大的推广应用前景。该技术采用“少量多次”洗涤原理，利用自
四、有色冶金工业固体废物综合利用技术（7项）鼓风炉 该技术主要用于从含铅重金属固废中富集
该技术年处理含铅重金属固废 4万吨，床能力
还原造 回收重金属及贵金属。各种含铅等固体废弃物中
35吨/平方米，年综合利用粗铅产品 10000吨，粗 该技术 2010年 3月投入运行，整 锍熔炼 的硫是以硫酸根或单质硫或复杂硫化物存在，在铅产品含：铅 96%、金 5克/吨、银 2000克/吨、锑 套工艺流程短、清洁、不再产生重金 清洁处 密闭熔炼过程中被碳分解、还原的同时与含氧化
1.6%、铋 1.2%、锡 0.7%。总投资 3200万元，其中 属危害，达到含铅等重金属危险固废 置重金 铁等造锍剂发生还原造锍反应，物料中的硫被以
设备投资 850万元，运行费用 425万元/年，设备寿 的减量化、资源化、安全处置目的，属（铅）锍的形式固化下来，几乎不产生二氧化硫尾气，命 15年，经济效益 1500万元/年，投资回收年限 2.2 推广前景看好，市场非常广阔。废料技 重金属及贵金属被还原富集综合回收。关键技术
年。
术 为将硫以锍的形式固化技术。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景该技术采用湿法工艺从银转炉渣中分离铋、该技术年处理 2000吨银转炉渣，综合回收精 铅、铜等金属材料。采用盐酸溶液浸出这些渣料，铋 600吨，白银 15吨、铜精矿 150吨（铜含量）、该技术 2007年 8月投入运行，生 使铋和铜进入浸出溶液，而铅和银进入渣中，达
银转炉 到铋铜与铅银分离的目的。铅银渣送铅冶炼系统 电铅 200吨。其中铋回收率 95%,银回收率 99%，产过程稳定，各种有价金属均得到分 渣湿法 回收铅银，而浸出液经分步水解分别得到氯氧铋 铜回收率 95%，铅回收率 96%。产品精铋符合 离回收，各项技术经济指标符合要求。处理技 和氯氧铜，水解余下废液再返回浸出工序重复利 GB/T915-2010，铜精矿含铜大于 30%。总投资 2500 具有对原料适应性强、金属回收率高、万元，其中设备投资 1300万元，运行费用 900万/ 劳动作业条件好等优点。推广前景良 术 用。氯氧铜作为炼铜原料出售给炼铜厂，氯氧铋
年，设备寿命 8年，经济效益 1800万元/年，投资 好。经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋。关键技
回收年限 3年。术为浸出工序及水解工序。
该技术 2010年 5月投入运行，已
可达到 99%以上，可得到产品一级氟化盐（冰晶
电解铝 其余原料；将原料放入电炉，将氟化盐溶化，利 在云南、贵州等地使用。对电解铝含
石），高品质碳粉（灰分 1%～2%，粒度小于
废料分 用金属铝将废料中的有害杂质还原成单质金属 氟废料进行环保型分离、提纯、合成，目，含碳量大于 95%，水分小于 1%，比电阻小于 离提纯 态，沉淀于电炉底部，第二次除去铁和硅得到电 实现了资源的回收利用，对改善环境、20欧姆），同时得到副产品碳铵。总投资
20000 技术 解质。对电炉熔化系统得到的产品采用“酸法” 资源的循环利用，促进经济增长方式 万元，其中设备投资 6000万元，运行费用 270万/ 工艺将氧化铝转化为冰晶石，并第三次除硅，同 的转变具有重要意义。年，设备寿命 20年，投资回收年限 4年。时获得副产品碳铵。关键技术为浮磁联合系统工
艺、电炉系统、循环水系统等工艺技术。该技术将含有复杂成分的电解铝提纯，制得 冰晶石、炭粉及碳铵等产品。通过湿式破碎、浮 选、磁选，第一次去除铁和硅，分离得到碳粉和
该技术年处理 6万吨电解铝废料，资源回收率
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2005年投入运行，并逐步
该技术年处理高炉炼铁烟尘 10万吨，年产出锌
推广至昆明、上海、邯郸、攀枝花、含锌炼 金属；含锌尘泥中的铁、碳、氯等物质则被转化
锭 10000t，铅锭 2000t，铟锭 12t，铁精矿 25000t。
武汉、张家港等地。彻底解决了炼铁 铁烟尘 为铁精矿、碳精粉、工业盐等工业原料；去除有
总投资 7600万元，其中设备投资 5800万元，运行
高炉烟尘的重金属污染治理问题，实 综合利 害杂质后的废渣用于生产环保免烧砖；生产流程
费用 1800万元/年，设备寿命 10年，经济效益
9000
现钢铁企业所产高炉炼铁烟尘的资源 用技术 的余热可配套余热锅炉生产蒸汽用于湿法过程
万元/年，投资回收年限 1.5年。
化循环利用。以实现节能。关键技术为火法富集—湿法分离多
段集成耦合处理高炉炼铁尘技术。该技术将含锌尘泥转化为可用于后期应用 的次氧化锌粉，并最终回收出锌、铟、铋等有色
该技术利用碳酸钠和氢氧化钠在化学助剂 前提下，在液相条件下与铅渣中的硫酸铅反应，该技术可年处理 2万吨的含硫铅渣，脱硫率达 含硫铅 生成碳酸铅和氢氧化铅固体沉淀物，硫酸根离子 该技术 2009年应用于生产，目前
到 96.8%～98%，铅回收率 98%。年产生粗铅产品 渣生产 与钠离子生成可溶性硫酸盐。液固分离后，滤液 仅湖南、江西、湖北、广东省的含硫
6000吨，硫酸钠 5600吨，其中粗铅含 Pb量 93.7%，铅渣就不少于 50万吨。此技术既可清 24 粗铅、通过净化、浓缩、结晶、离心、干燥等操作得到
Na2SO4纯度 98.7%。总投资 4620万元，设备投资
除二氧化硫的污染，又可免除含硫铅 硫酸钠 副产品硫酸钠；固体滤饼就是无硫铅渣，无硫铅
1500万元，运行费用 7008万元/年，设备寿命
渣的异地运输。技术 渣经过配料加入还原剂焦炭后于传统鼓风炉中
年，经济效益 1700万元/年，投资回收年限 3.5年。
在不高于 900℃温度下被还原成粗铅，同时生成 冰铜渣和水淬渣等物质。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2008年 10月已在河北省
该技术年处理废旧合金 3万吨，产品为再生镍
投入运行。目前含有各种稀贵金属的 废旧镍 分均匀，纯净度高的中间合金，把经过配料的含
铜中间合金、镍铁中间合金。产品检验指标：C≤2%，废旧合金资源量巨大，该技术可使宝 铜、镍 镍废料、含铜废料等进行装炉熔炼，利用造渣脱
Si≤2%，Mn≤2%，Co≤043%，P≤04035%，S≤0405%。
贵的资源得到充分利用，我国镍消费 25 铁合金 硫，加脱氧剂脱氧，吹氩搅拌，还原精炼，喷粉
总投资 14400万元，其中设备投资 4000万元，运
量每年约 50万吨，而存储量仅有
800 利用技 脱磷，调整合金成分等一系列技术，使中间合金
行费用 7900万/年，产品销售收入 106800万元/年，多万吨，因此废旧镍资源的综合利用 术 纯净化、成分均匀。关键技术为精确配料技术、设备寿命 20年，投资回收年限 3.8年。
具有广阔发展空间。脱硫脱氧技术，喷粉脱磷技术、吹氩搅拌去夹杂
技术。该技术将废旧镍铜、镍铁合金进行净化，制 得再生镍铜中间合金、镍铁中间合金。为获得成利用含 该技术以含铜废弃物为原料，提取并制备硫 该技术成果推广具有重大意义：1.铜废弃 酸铜或碱式碳酸铜，再采用硫酸湿法循环还原技 该技术年利用含铜废弃物 15万吨以上，制备 扩大应用领域，为节能减排、传统产 物制备 术制备成高纯亚微米超微细铜粉。利用年产 10 的硫酸铜或碱式碳酸铜最大日产量达15公斤以上，业升级改造提供材料与技术支撑； 2.26 高纯亚 万吨亚微米超微细铜粉生产线，研制出亚微米铜 亚微米铜粉纯度达到 99.9%以上，粒子大小介于 通过超低品味含铜废物综合利用，缓
微米超 基精华油系列产品。关键技术为超微细铜粉粒径 0.1～540µm，粒径分布集中，粒子形状接近球形； 解我国铜资源紧缺状况； 3.提高成果 微细铜 与形状控制技术、水解晶种与钛白增白技术及铜 无磁性，易分散；粒子结晶度大，抗氧化能力突出。转化水平和应用规模，提升我国铜冶
粉 粉的抗氧化技术。
炼水平。
五、建材及新材料工业固体废物综合利用技术（5项）
编 技术 号 名称
技术简介
技术经济指标
技术应用情况及推广前景该技术利用废弃砼破碎后得到的粗细骨料，该技术所用破碎机每天可以破碎500吨以上的 该技术 2007年 6月投入运行，再
用于制备路面、路基材料等。根据再生集料特性
废弃混凝土，年破碎量在 50万吨以上，混凝土破 生集料水泥稳定碎石的施工在确保基 找出与再生集料水泥稳定碎石抗压强度、稳定性
碎后可以达到 100%的利用率。粒径在 2.36mm以 层材料的性能和满足道路工程质量要 废弃砼 有关的因素，分析再生集料、天然集料和水泥组
下的再生石可以用于路边石、砌块及路面砖等部 求的同时，还可以实现废弃混凝土的 资源循 成的混合料作为基层时其回弹模量随着大、小主
位，粒径在 2.36mm以上的再生石可以用于混凝土、再利用，一方面减少了固体废弃物的 环利用 应力而变化的非线性特点，并进行工程应用，从
路基材料等部位。总投资 1004万元，其中设备投 数量，另一方面，由于原材料的重复 技术 而提出合适的基层材料类型及施工技术要求。
资 430万元，运行费用 390万元/年，设备寿命 10 利用，减少了石料的开采，对于保护
关键技术为废弃砼的破碎筛分除铁技术和集料
年，经济效益 231万元/年，投资回收年限 5年。自然资源具有重要意义。
用于公路水泥稳定碎石基层技术。
该技术 2008年 6月投入运行，属 国内首创，填补了国内技术空白，为该技术利用陶瓷废料、低质原料作为主要原 该技术年利用废陶瓷 1000吨，年产 200万平
陶瓷行业提供了新工艺和新产品；其
利用陶 料，通过原料破碎、配料、混合、挤出成形、干 方米的干挂空心陶瓷板产品。生产出的产品规格：
次该成果在低质原料和工业废渣的利 瓷废料 燥、烧成的工序，生产出一种空心陶瓷板技术。400×1200×30mm；导热系数≤0.47w/m•k；陶瓷
用方面有较大的突破；另外干挂空心
生产干 具体工艺流程为：原料破碎→配料→过筛→干混 废料用量≥15%；产品合格率≥90%。产品主要理
陶瓷板的研发成功为我国的建筑节能
挂空心 →湿混→真空练泥→陈腐→真空挤出成形→切 化性能按 JC/T1080-2008《干挂空心陶瓷板》标准
提供了一种新型建筑材料，它与其他
陶瓷板 坯→干燥→清灰→烧成→拣选→切割→入库。关 进行检验。总投资 15000万元，其中设备投资
10000
材料一起构成外墙外保温体系。生产
技术 键技术为坯体配方、挤出成形技术和坯体干燥技 万元，运行费用 4500万元/年，设备寿命 15年，经
环节同高档瓷质砖相比节能可达
20%
术。济效益 20000万元/年，投资回收年限 4年。左右，同时可节约大量优质原料，所
以该产品的市场前景良好。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景废旧玻 璃生产 无铅玻 管技术
该技术 2009年 3月投入运行，废 旧玻璃在无铅玻管生产中的应用技术
该技术一条生产线年可处理碎玻璃 6000吨，有着巨大的市场前景，单就盐城市建
种化工原料，在玻璃窑炉中形成复杂的化学反 年产无铅玻管 5000吨，产品符合 RoSH标准。总
湖县来讲，节能灯企业 300多家，每应，制造成高科技无铅玻管。工艺路线：碎玻璃 投资 2300万元，其中设备投资 2000万元，运行费
年玻管需求量近 8万吨以上，节能灯
→清杂→清洗→粉碎→拌和→窑炉生产→成品。用 1200万元/年，设备寿命 10年，经济效益 260
产业增加量占全县 GDP的 28.5%，销
技术的关键点在于碎玻璃在窑炉中化学反应的 万元/年，投资回收年限 10年。
售达 40亿元以上，将大幅带动无铅玻
控制。
管的应用，市场前景看好。该技术是将主要成分为无铅玻璃和掺合多 种金属残留物的废旧玻璃，经过掺比石英砂及各
该技术利用旧报纸、旧麻袋等废弃保温材料 生产环保、可降解、无污染纤维。工艺流程为： 该技术年利用废弃保温材料 1.5万吨，主要原
固体废 该技术2007年8月在南京投入运
先将原料进行切割，在通过离心机水洗除渣得竹 材料利用率为：1.边角岩棉板利用率 90%；2.废旧 物生产 行，产品经数十家用户使用，处于国
纤维，并控制主纤维中渣球含量小于 0.5-1%，加 报纸利用率 90%；3.废旧麻袋利用率 85%。电力能 30 复合增 内行业领先水平。产品的市场占有量
入麻纤维、木质纤维及云母粉或陶粉进行高速混 耗降低 15%。总投资 150万元，其中设备投资
强纤维 大、面广，规模化制造应用，前景广
合，混合后进行烘干，即得复合增强纤维。关键 万元，运行费用 60万元/年，设备寿命 3年，经济
技术 泛。
技术为：1.无机材料合成技术；2.植物纤维分解 效益 900万元/年，投资回收年限 3年。技术；3.功能性纤维技术。
编 技术 号 名称
技术简介
该技术利用线切割废液的杂质和碳化硅的 物理化学性质不同，进行加速度分离和化学反应 得到碳化硅，再依据碳化硅不同颗粒度重新进行
技术经济指标 技术应用情况及推广前景
硅片线 切割废 砂浆再 生技术
该技术 2008年 12月投入运行，该技术年处理硅片切割砂浆 7.5万吨，砂浆含
在使用硅片生产企业则可以达到砂浆
调整；再经过适当的化学处理，强化碳化硅微粉 量为：硅 40％、碳化硅 50％和金属 10％。碳化硅
综合利用率达 75%的效果，节约生产的切割性能，从而得到理化指标与新品碳化硅相 的粒度集中在8-10微米，硅的粒度集中在1-3微米，加工成本 30%以上。硅片切割砂浆的似的回收碳化硅成品。该技术的关键点在于通过 可将其中 95％以上的硅和碳化硅进行回收。总投资
循环利用已经成为全球所有硅片加工
多级固液分离、浮选机干燥等手段，将无毒无害 28778万元，其中设备投资 7980万元，运行费用 企业的大势所趋，至今为止已经没有 的碳化硅及聚乙二醇基水溶性悬浮液混合物进 7800万元/年，设备寿命 10年，经济效益 6600万
硅片企业再将砂浆单独使用一次后就
行分选处理，将砂浆再生技术、工艺以及设备不 元/年，投资回收年限 3.5年。废弃，而是全部需要循环利用。断升级，以获得可再生循环使用的碳化硅微粉及 悬浮液产品。
六、多种固废协同综合利用生产建材技术（3项）
建通窑技术运用全新的窑体设计理念，完全
新型半 利用工业固废，开发高饱和比、高硅率、低液相、该技术一条生产线可年处理工业废渣 160
万 该技术 2004年 9月投入运行，已 干法建 多晶种、多尾矿等利废低排、保质低能耗的新配
通窑利 方，保证熟料的烧结性能，并组合创新智能自控 吨，能用 100%工业废渣替代熟料原料，年生产水 在全国 17个省试用，全国共有 90多
泥熟料 100万吨，熟料产品 3天强度可达到 32兆 条生产线投入运行。该技术利用熟料
用工业 系统，实现了窑内风量和上火速度的有效可控，帕，28天强度达到 58兆帕，均达到干法旋窑优等 生产工艺消纳工业固废，可以解决因
固体废 同时改进预加水成球系统，改善窑内横截面积通
熟料标准。总投资 12000万元，其中设备投资 5000 工业废弃物造成的环境污染和占用土
物烧制 风分布状况，并利用烟气调节控制，确保废渣配 万元，运行费用 14000万元/年，设备寿命 20年，地问题，带动环境效益和经济效益，水泥熟 方熟料煅烧达到深暗火操作。形成了低环境负荷
具有很好的推广前景 利润 6000万元/年，投资回收年限 3年。料技术 水泥生产工艺技术。关键技术为窑炉工艺技术的改进。32
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2010年 10月投入运行，该技术是以粉煤灰、尾矿、炉渣以及建筑垃
该技术每年可消纳粉煤灰约 10万吨，尾矿砂 已在 40余家企业推广使用，生产线运
固体废 圾等固体废物为主要原料，添加生石灰、石膏及
约 14万吨，年产 6000万块粉煤灰标砖。产品符合 行正常。国内对新型墙材生产技术及
弃物制 骨料等生产蒸压砖的节能环保技术。适用于不同
标准 JC239-2001《粉煤灰砖》及 JC/T422-2007《非 装备需求旺盛。该技术装备可以减少
作新型 的原材料体系及不同工艺配方，并可实现多次加
烧结垃圾尾矿砖》。总投资 965万元，其中设备投 废弃物堆放占用土地，生产的新型墙
墙材技 压与排气，生产粉煤灰蒸压砖、灰砂蒸压砖等产
资 719万元，运行费用 1091万元/年，设备寿命 8 材也可代替传统粘土砖使用，同时该
术 品，各种坯体的成型质量高。关键技术为砖坯压 年，经济效益 802万元/年，投资回收年限 1.2年。技术生产过程比传统粘土砖生产过程
制成型技术。
节能30%-50%，具有很好的市场前景。
目前该技术装备每年计量及控制的工业废渣 粉料总量至少 3000万吨以上。
该技术基本原理为：(1)计量原理：基于科里
设备主要技术指标和技术特点如下：
1、量程
奥利力学原理，通过测量物料匀速转动的测量盘 范围达到
1000m目前已销售 470余套设备，已在 时产生的力矩而获得被测粉煤灰等工业废渣粉 /h；
2、计量准确度优于±0.5%；
3、工业废 控制精度优于±1.0%；
4、允许物料水分＜3%；
5、100余条新型干法水泥熟料生产线和 料流量大小的信号；（2）系统原理：针对粉煤
渣粉料 允许物料粒度≤3mm；
6、可实现在线标定功能；
7、粉磨站上广泛运用，并出口巴西、越 灰等工业废渣粉料自身的材料特性，从系统工程
计量与 耐磨测量盘等易损件使用寿命可达 3年以上；
8、南等国家。产品配套程度占市场
10% 角度出发，将粉料掺量控制与其关联的工艺系统
控制系 在线通过式连续计量；
9、计量过程为全密封状态，左右，在水泥粉磨站、混凝土搅拌站、作为一个具有特定功能的有机整体，对粉煤灰等
统 无环境污染；
10、解决了大流量粉体物料稳定给料 老厂改造领域存在市场空间，有广泛 工业废渣特性、储存、输送、助流、给料等进行
技术难题。以年产百万吨水泥生产企业外掺粉煤灰 应用前景。全方位计量和控制。关键技术为工业废渣粉料掺
混合材为例，在没有准确计量与控制装备情况下，量控制和与其关联的工艺系统。
水泥企业化验室一般按减比例控制（减量达3～5%）控制外掺量。应用于本技术成果，保证了企业可以
根据熟料标号，按照国家标准上限控制粉煤灰掺加 量，若按增加1%粉煤灰外掺量计算，仅此一项，每 年即可为企业带来 70万元直接经济效益（一般粉 煤灰同熟料粉每吨差价在70元以上）。单台设备投 资约 25万元，投资回收年限仅 0.4年。由于成果使 用寿命长，易损件价格低，大大节省了企业长期运 行成本。
七、石化及化工固体废物综合利用技术（6项）
编 技术 号 名称
技术简介
技术经济指标
技术应用情况及推广前景
2万吨/年废润滑油再生基础油项目建设期为
并被加热，轻、重分子会逸出液面而进入气相，年，投产当年生产负荷设定为 85%，次年达到 废润滑 由于国内基础油的不足，而消费
由于轻、重分子的自由程不同，因此，分子从液
油生产 100%，以后每年均按 100%生产负荷计，产出润滑 需求大幅增长，预计 2015年国内基础
面逸出后移动距离不同，则轻分子达到冷凝板被
油基础油 16400吨及副产品 3000吨。润滑油基础 油需求量为 1030
万吨，缺口将超过 35 再生基
冷凝排出，而重分子达不到冷凝板沿混合液排
油产品满足中石化“Q/SHR001-95润滑油基础油” 220万吨。此技术生产的再生基础油 础油技
出。这样，可将基础油从废润滑油中分离出来，标准要求。总投资 7963.04万元，经济效益 2079.29 成本较低，具有明显价格优势。术
再通过络合脱氮、低温吸附技术进行精制，生产 万元/年，投资回报年限 5.12年。出合格再生基础油。关键技术为热管式分子蒸馏 技术及脱氮剂、吸附剂合成技术。该技术主要是靠不同物质分子运动平均自 由程的差别实现分离。当废润滑油沿加热板流动
编 技术 号 名称
技术简介
该技术利用废弃油脂经脱杂、酸炼、脱胶、水洗、沉降、干燥脱水和过滤后制得精制油，利 用催化剂使精制油与甲醇进行酯交换反应，生成技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术 2009年应用于生产。此技 术突破了原有技术对原料利用率低、成本高、选择性强的技术难题；解决 废弃油 脂肪酸甲酯。反应过程中对未反应的甲醇回收循
该技术年处理废弃油脂 20万吨，成品收率达 了酸值与产品收率存在矛盾的问题和 脂制备 环利用，并将生成的甲酯处理后得到混合粗甲
到 95%；成品酸值达到 0.5mgKOH/g以下，混合脂
因原料变化而造成生物柴油质量变化 36 生物柴 酯，再利用三塔连续真空精馏方式分离混合粗甲
油成套 酯，得到燃料油、生物柴油、棕榈酸甲酯、重油。肪酸甲酯的精确分离精度达到 99%。总投资
6.4876 的难题。使生物柴油的品质、附加值 亿元，经济效益 2.25亿元/年，投资回收年限 3年。
和产量得到极大提升，为拓展生物柴 技术 关键技术为油脂改性均质化预处理技术、新型化
油的应用领域、开发生物柴油产业链 学助剂脱胶技术、高压电场脱水技术、两步酸催
奠定坚实的基础。化的生物柴油合成技术、有机酸催化生物柴油合成技术及混合甲酯三塔连续精馏分馏技术。
该技术可从丙烯酸及酯类废油中高效提取
丙烯酸和酯类产品，回收率达到 85%以上。首先 该技术年综合利用丙烯酸废油 12000吨；丙烯 该技术 2005年应用于生产，年处
丙烯酸
对产生的废水进行技术处理产出水渣浆，再输送 酸酯废油回收率≥85%；丙烯酸酯转化率≥98%； 理丙烯酸及酯类废油 1.2万吨，年产 及酯类
到燃烧炉前进入雾化燃烧器，在二次空气的混合 产品丙烯酸丁酯含量≥99.5%；裂解废渣焚烧率≥ 值 1亿元，此技术解决了丙烯酸及酯 37 废油资
下进行燃烧。产生的延期温度高达 1200℃，对 99%；焚烧热能回收利用率达到 100%，三废排放 类废油对地表水和地下水的污染问
源化处
其收集再利用。关键技术在于自主研发的丙烯酸 达标率 100%。总投资 5680万元，经济效益 1520 题，实现了资源的有效利用。具有推
理技术
广意义。及丙烯酸酯类废油回收装置，PCC-250型化工残 万元/年，投资回收年限 6年。
渣处理焚烧炉和资源化处理方法。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术采用热水溶解、固液分离、精馏等集
精对苯 成技术，从 PTA化工残渣中分离出醋酸、苯甲 二甲酸 酸、对苯二甲酸等化工产品，总的产品回收率可 该技术年利用 PTA残渣 3万吨，生产的苯甲 该技术 2008年应用于生产。此技（PTA)达 60%左右，其余废渣进入免助燃焚烧炉进行焚 酸、对苯二甲酸等化工产品 18000吨。产品质量达 术填补了国内空白，我国 PTA产能已 38 残渣资 烧处理，产生的热能通过有机热载体炉或蒸汽锅 标率≥98%，排放烟气(包括二噁英)优于国家标准 超过 1200万吨/年，残渣产生量约
源综合 炉回送到资源化利用装置再利用，产生的烟气经 GB18484-2001。总投资 4500万元，经济效益 2800 万吨/年，该技术可使 PTA残渣得以
利用技 过净化后达标排放，并从富集灰渣中提取钴、锰 万元/年，投资回收年限 3年。术 等贵金属。关键技术为高效固液分离技术、灰渣
中提取钴锰等贵重金属技术等。
充分利用。具有推广价值。
废弃四 氯化碳 39 生产四
氯乙烯 技术 该技术利用废弃的四氯化碳与天然气、氯气 该技术年处理废弃四氯化碳达到 5000吨，年
在反应温度为 600℃和反应压力为 0.3Mpa的条 产四氯乙烯 7000 吨，产品中四氯乙烯主含 量 该技术 2007年应用于生产，该技
件下进行反应生产粗品四氯乙烯，再经过脱氢、99.99%，水分 50PPm，酸度 1PPm，游离氯 0.1PPm，术特别适用于甲烷氯化物生产厂家，精馏、中和、干燥等工序得到高品质四氯乙烯。pH值在 6.5～7.5之间，色度≤ 5。总投资 1.0573 可彻底解决副产四氯化碳的出路问 技术的关键在于生产控制指标和工业化装置的 亿元，经济效益 2400万元/年，投资回收年限 4.5 题，同时产生较好的经济效益。改进。
年。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术一条生产线年处理白泥 6万吨，回收率 按照目前国内已配套运行的200
该技术利用从纸浆造纸碱中回收的白泥制
可达 100%。生产的碳酸钙产品指标为：细度：500 条碱回收生产线推算，每年的白泥产 备轻质碳酸钙。基本原理为：利用压滤机去除原
目，白度：90%，D98粒径：28μm，D50粒径：5 μm，量就接近 200万吨。如果能全部配套 碱回收 绿液软杂质、解絮机解絮细化白泥并保持其基本
沉降体积：2.4 ml/g，325目筛余物：0.3%，pH值： 碱回收白泥制备轻质碳酸钙项目，每 白泥生 粒度结构、旋振筛去除石灰硬杂质、碱炉烟道气
8.5～9.5，盐酸不溶物：0.3%，游离碱：0.05%，残 年至少能消除近 200万吨的白泥二次 40 产轻质
碳化过量灰等，使碱回收白泥达到商品轻质碳酸
碳酸钙 钙的性能指标和使用要求。关键技术为滤液压 碱：0.3%，尘埃度：0.1mm /g，磨耗值：2.5mg。污染，压缩 200万吨工业碳酸钙的开技术 滤，预挂洗碱，旋振筛分，炉气碳化和解絮细化 总投资：1530万元，其中设备投资：1410万元，采和生产，减排 15万吨的二氧化碳，运行费用：810万元/年，设备寿命 15年，经济效 相当于节省 14个亿的原材料消耗，同 等工艺。
益：690万元/年，投资回收年限 2.2年。时还能节约 5个多亿的生产成本。
八、废橡胶、废塑料、废纸综合利用技术（4项）
该技术利用废旧橡胶生产再生橡胶，主要技
术包括“废轮胎自动化成套处理技术”和“橡胶 再生常压高温连续脱硫技术”。前者技术是将原
废橡胶 处理及 综合利 用技术
此技术已经在四川省、浙江省得
该技术年处理废旧橡胶 53425吨，年产再生橡 以应用。四川省项目 2010开始运行，有条形刀硬质合金堆焊结构组成的破碎磨面，改
胶 41096吨，年产值达到 34241万元。橡胶再生常 年处理废橡胶 1000吨，年产值 481万
为网状环绕形破碎结构，该结构分为三个梯形区
压 高 温 连 续 脱 硫 工 艺 技 术 达 到 国 标 元。浙江省项目 2010年开始运行，年
域：粗碎区、中碎区和细碎区，可任意调整胶粉
GB/T13460-1992再生橡胶优级品指标，符合特技 处理废橡胶 3100吨，年产值 1443万
细度。并通过磁选、分选一次性 100%分离出高
轮胎再生橡胶的性能。总投资 6886万元，经济效 元。此设备技术能耗低，投资回报率
品质精细胶粉、钢丝、纤维。后者技术是用管道
高。整个生产过程无味、无污水、无 流动床，取代压力罐，采用变频无极调速和数显 益 2311万元/年，投资回收年限 2.63年。
废气、无废渣。控温，从而达到稳定、优质的产品质量。从而 制备出再生橡胶。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术已在厦门海沧区投入使 该技术年回收处理废轮胎 3万吨，全部用于生
该技术利用废旧橡胶制作橡胶沥青。其原理
废橡胶 产橡胶改性沥青，沥青混合料的针入度、软化点、用，利用废旧轮胎橡胶粉作为改性剂 为胶粉吸收沥青中的芳香分而膨胀，软化，沥青
生产稳 粘度、弹性恢复等各项性能指标稳定，具有不离析、制作的橡胶沥青性，能有效延缓路面
中的芳香分减少，导致沥青粘度增大，沥青和橡
定型橡 不沉淀、可储存、可长距离运输等特点。产品成品 反射裂缝，具有降低路面噪音等效果，胶粉的界面逐渐模糊，生成一种高弹性凝胶状物
胶沥青 储存时间在 90天以上，常温弹性恢复大于 70%，而且废橡胶粉的价格远低于目前常用
质，形成整体性能明显优于基质沥青的复合胶结
技术 177℃表观粘度要小于 2.0Pa.S。总投资 2000万元，的改性剂，使废旧橡胶粉改性沥青路
材料。
面也迎来了发展机遇。经济效益 500万元/年，投资回收年限 5年。
该技术年处理 8万吨复合包装材料，其中包括
该技术采用渗透软化剂和缓腐蚀剂法纸塑 该技术已经连续运行多年。渗透
万吨纸塑复合材料，5万吨铝塑复合材料。年产再 纸塑铝 分离工艺、铝塑分离工艺，将不可降解铝塑纸复 软化剂和缓腐蚀剂法具有成本低、污
生纸浆 1.8万吨、再生塑料（颗粒）4万吨、再生 复合包
合包装废料有效、彻底地分离，并充分利用分离 染小、能耗低、操作容易、药剂可循
铝屑 0.4万吨。总投资 14000万元，其中设备投资 43 装废弃
出的材料，制成再生纸浆、再生聚乙烯、再生铝 环使用等特点，工艺、配方可推广至
6549.19万元，运行费用 4000万元/年，设备寿命 物分离
屑等。既能保证产品有较高的质量，又能提高原 国内各纸塑铝复合包装回收材料生产
5-10年，经济效益 5245万元/年，投资回收年限
5.86 技术
材料的综合回收率，降低原材料的使用成本。上。
年。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
废纸脱 墨浆生 产超薄 包装纸
该技术年处理废纸 20万吨，生产的包装纸指
；紧度：0.50g/cm
； 该技术使用 80%自制废纸脱墨浆生产 标如下：纸张定量：12.0g/m
该技术目前已经在福建省投产，2 3
；白度：89.4%； 12g/m
2超薄包装纸，利用公司脱墨车间自制的废 裂断长：2.37km；撕裂度：71.5mN
形成年产 3万吨到 6.7万吨的生产能
尘埃度： 36；其中（0.3～1.0）纸脱墨浆与进口针叶木商品浆板按一定配比，并（0.3～1.0）mm2
力。市场销售情况为：产量占福建省2 黑色尘埃：4；大于 1.0～2.0 mm 的尘埃度：0； 通过工艺流程调整和工艺技术的改造，使用新型 mm 产量 60%以上，约占国内市场的 12%。
化学品等技术，研发生产超低定量的薄型包装 水分：6.9%。各项质量指标除纸张定量外，完全达
市场准入门槛比较高，竞争对手少，纸。关键技术为脱墨工艺、漂白工艺、废纸脱墨 到 14g/m2薄页包装纸的要求。总投资：3800万元，市场前景看好。浆与针叶木浆分开打浆工艺等。其中设备投资 3200万元，设备寿命 8年，经济效
益 21786万元/年，投资回收年限 0.2年。
九、制革工业固体废物综合利用技术（3项）
该技术通过水解方法去除铬泥中大部分与 铬盐结合的有机物，再通过氧化方法去除残余的该技术已经在福建省、江苏省、该技术年处理铬泥废弃物 2000吨，利用率达
有机物，然后通过碱度和浓度调整得到具有良好 到 99.9%以上，年产铬鞣剂和复鞣剂 800吨；总投 山东省和浙江省近十家企业得到应
铬泥生
鞣性的铬鞣剂，干燥后得到铬粉产品，该产品可 资 60万元，其中设备投资 40万元，运行费用 40 用。综合利用产品为铬鞣剂和复鞣剂，45 产铬鞣
以代替商品铬粉用于制革生产。水解产生的蛋白 万元/年，设备寿命 20年，经济效益 400万元/年以 该技术既节约了危废物填埋的成本，剂技术
液经过改性后可以制成用于制革的复鞣剂，回用 上，可节约 240万元/年的危废物处理费用，投资回 又节约化工材料，为制革厂带来良好
于制革生产。关键技术为铬泥中杂质蛋白的去除 收年限 0.2年。和铬盐鞣性的恢复技术。的经济效益，具有很好的市场前景。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术已经投入生产近两年，在该技术年处理 5000吨铬革屑废弃物，再生利
河北省已建成年处理能力 10000吨的革屑生 真皮纤维浆料并使用连续生产线进行持续铺网、用率达到 99.9%以上，年产纤维革产品量 3000吨。
铬革屑生产线。将铬革屑制备成为再
产再生 滤水、真空脱水、挤水、微波干燥、烘干后得到 总投资 1000万元，其中设备投资 400万元，运行
生纤维革产品，既节约了危废物填埋
纤维革 再生真皮纤维革坯，革坯经过熨压、磨革、移膜 费用 1000万元/年，设备寿命 20年，经济效益
500的成本，又具有良好的经济效益，市
技术 和压花后得到再生真皮纤维革产品。关键技术为 万元/年，投资回收年限 2年。
场前景良好。
铬革屑的湿法开纤、水力解纤、染色加脂和成型 利用铬 维的水分散液，然后通过染色加脂和混胶，得到
整理技术。该技术采用湿法开纤方法对铬革屑进行处 理得到皮革纤维绒，再使用水力解纤得到真皮纤
该技术 2008年 4月投入运行，两
该技术年处理制革废毛 1700吨、废灰碱皮渣
年的生产期间，共处理制革废渣
2140
制革废 该技术利用保毛脱毛工序产生的废牛毛、鞣 800吨、含铬废皮渣 500吨，生产制革用蛋白填料
吨，利用制革废渣生产制革复鞣用蛋
渣生产 制前产生的废灰碱皮渣和鞣制后产生的含铬废 共约 800吨。蛋白质填料中的蛋白质≥70%，水分 白填料 600 吨，减少化学需氧量 47 制革用 皮渣为原料，运用酶降解及化学方法对废毛和废 10～15%，pH值 6～7。总投资 3000万元，其中设
（COD）产生量 430吨，减少总氮产
蛋白填 皮渣进行一系列预处理、水解、改性后再经浓缩 备投资 1000万元，运行费用 200万元/年，设备寿
生量 58吨。整体技术具有国际领先水
料技术 干燥制成蛋白填料，用于制革的复鞣填充。命 7年，经济效益 800万元/年，投资回收年限平，环境效益、经济效益和社会效益
年。显著，推广应用前景广泛。
十、其他有机固体废物综合利用技术（5项）
编 技术 号 名称
技术简介
技术经济指标
技术应用情况及推广前景
该技术将剑麻渣用压榨机榨取汁液，汁液在 该技术年处理剑麻麻渣 20万吨，年产剑麻皂 该技术已建立完成年产 100吨剑 发酵池中发酵，过滤掉发酵物中水分并在低温下 素 100吨。剑麻皂素质量分数 85%～100%，熔点 麻皂素水解和提取车间。由于皂素市
剑麻渣
干燥得到麻膏，将麻膏在酸性条件下水解，水解 196℃～206℃，澄清透明，外观呈白色粉末或晶体，场前景好，薯蓣（黄姜）资源过度开
提取剑
物钙化后进行乙醇回流提取，将提取液脱色并加 乙醇消耗量≤10T。总投资：2200万元，其中设备 发，已面临枯竭，而利用剑麻皂素、麻皂素
入适量助剂后浓缩结晶，得到剑麻皂素初品，初 投资 1260万元，运行费用：600万元/年，设备寿 番麻皂素等合成部分药物工艺要比薯 技术
品重结晶得到剑麻皂素产品。关键技术为采用密 命 10年，经济效益 4200万元/年，投资回收年限 3 蓣皂素更简单容易，因此剑麻皂素的闭体系降低乙醇的消耗，优化传统纯化工艺等。年。
市场前景看好。
该技术将果皮果渣粉碎后进入洗渣反应釜，经高温洗脱后废水进入树脂吸附塔，固体进入萃
果皮果 渣提取 49 果胶联
产辛弗 林技术
该技术年处理新鲜果皮果渣 25万吨，年生产
取反应釜，再次经过高温萃取，得到含果胶的液 果胶 300吨，辛弗林 100吨，生物质燃料 12000吨。该技术实现了“资源—产品—再 体，经降膜浓缩后，加入提取液，经卧螺离心机 果胶产品胶凝强度达到 180°（±5°），总半乳糖 生资源”的物质循环流程，所有原料 固液分离，糊状物经喷雾干燥得到果胶半成品，醛酸≥89.5%，反应收率可达到 13%以上；辛弗林 和能源都在这个循环中得到合理利 进一步粉碎包装后为成品果胶。提取液经蒸馏塔 含量≥98%，反应收率达到 5%以上。总投资 4745 用。对促进我国果业现代化发展起到 回收酒精，残液会同洗渣废水进入树脂吸附塔，万元，其中设备投资 2358万元，运行费用 8739万 带头作用，体现出典型的绿色循环经 吸附后经洗脱、三效降膜蒸发器浓缩后，经喷雾 元/年，设备寿命 15年，经济效益 530.6万元/年，济特征。干燥过筛制成辛弗林成品。萃取后果渣经加工处 投资回收年限 9.6年。理形成生物质燃料供锅炉燃烧。
编 技术 号 名称
技术简介
该技术对废弃酒糟进行链式资源化开发利 用，生产复糟酒、蒸汽和白炭黑。首先在废糟中 加入糖化酶进行糖化，然后再加入固体酵母进行 发酵，发酵结束后出窖蒸馏制酒，使其残淀
技术经济指标 技术应用情况及推广前景
该技术年处理废酒糟 50
万吨，年产复糟酒
无害化 再将废糟经烘干送至采用室，利用室燃与层燃相 15000吨、锅炉蒸汽 90万吨、白炭黑 5000吨。产
该技术 1999年 6月投入运行，正 处理废 结合的燃烧技术的特种酒糟锅炉生产蒸汽。燃烧 品符合 HG/T3061～3073-1999标准。环保过滤烟尘
常运行 12年，形成废弃酒糟链式综合50 弃酒糟 后含碳量
利用技术及产业链，实现了对废弃酒
糟的充分利用。
工艺技 反应，经冷却、洗涤得水玻璃后，继续升温熟化，设备投资 30660万元，运行费用 1800万元/年，设术 在 42℃下加入稀硫酸熟化，90℃加入硫酸升温 备寿命 20年，经济效益 38900万元/年，投资回收
至 95-100℃熟化，最后经冷却、洗涤、干燥、研 年限 10年。磨得白炭黑。关键技术为先糖化、后发酵固态酿 酒技术、废糟作燃料生产蒸汽技术、低压液相法 生产白炭黑技术等技术。
该技术采用平模生物质颗粒机制备颗粒，以 农林三剩物、工业固体废物为生产原料，将经过
该设备技术于2010年5月投入运
烘干或晾晒，水分在 13%左右的原料通过重力喂 以年产 4.5万吨生物质固体成型燃料为例，年 行，可使工业固体废物、农林三剩物
固废制
送至主机，压辊转动压缩，将原料完全压入模具，回收利用工业固体废物、农林三剩物 15万吨，每 等得到综合利用，制备节能环保清洁 备生物
在生产过程中不使用任何添加剂、粘合剂，在设 年为国家节约标准煤 10万吨，减少大量的二氧化 燃料，用途广泛，既可作为可再生能 51 质颗粒
备制料室完成生物质原料热裂解过程、将压入模 碳、二氧化硫排放量。总投资 1500万元，其中设 源替代燃煤、汽油、柴油等，又可作
设备技
具的原料物理固化，在物理固化过程中，自然成 备投资 950万元，设备寿命 5年，经济效益 3600 为原材料制作竹炭。随着全球范围的术
大力倡导“低碳生活”，生物质燃料 型颗粒。从而解决了环模压缩过程中直接挤出而 万元/年，投资回收年限 7.9年。
推广应用前景广泛。没有固化成型过程所生产出的颗粒结构疏松、抗
碎性差、不能充分燃烧的问题。
编 技术 号 名称
技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景
（1）脱水设备技术指标：处理含水量
85-90%
工业有 木薯酒糟渣、淀粉渣、糖厂滤泥、工厂化养殖禽 有机剩余物的能力为 8万吨/年，压滤后含水量
60% 该技术于 2010年 9月投入运营，机剩余 畜粪便等工业有机剩余物进行脱水，使其达到生 的有机剩余物产量 3-5吨/小时，产品耗电 2-3 度/ 能够与排放企业的生产线直接对接，物节能 物发酵的起始水分要求，再结合生物好氧发酵技 吨；（2）发酵技术指标：处理含水量 60%的有机 可将大批量工业有机剩余物实现规模 52 环保处 术，对脱水后的有机剩余物直接进行槽式动态好 剩余物能力为 4万吨/年，单机处理得到发酵腐熟含 化、多元化和清洁化利用。在避免二
理及资 氧发酵，依靠有机剩余物自身的生物质能，在发 水量 30%的有机原料 2万吨/年，耗电 20度/吨。总 次污染的同时，还能大幅降低废渣处 源化技 酵腐熟过程中，实现物料干燥，最终实现有机剩 投资 560万元，其中设备投资 397万元，运行费用 理成本，经济效益显著，具有广阔的术 余物资源化为有机原料。技术核心是高效机械脱 526万元/年，设备寿命 12年，经济效益 239万元/ 市场推广前景和价值。水技术和高效槽式动态好氧发酵技术。年，投资回收年限 3年。该技术利用先进的机械设备对高含水量的
附件2
工业固体废物综合利用先进适用
技术简介
中华人民共和国工业和信息化部
2013年3月
目
Ⅰ 尾矿、赤泥综合利用技术
录
一、尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术..................................................32
二、粘土矿物尾矿高效综合利用技术..................................................33
三、尾矿、高炉渣生产新型复合材料技术..........................................36
四、废石料规模化优质高效利用技术..................................................37
五、锰尾渣永磁综合分选及利用技术..................................................40
六、拜耳法赤泥回收铁技术...................................................................42 Ⅱ 煤矸石、燃煤固废及工业副产石膏综合利用技术
七、煤矸石似膏体自流充填技术..........................................................44
八、泵送矸石填充技术...........................................................................47
九、用粉煤灰制备活性炭技术...............................................................49
十、造气渣综合利用技术.......................................................................51
十一、工业副产石膏生产纸面石膏板及其它新型建材技术..............53 Ⅲ 钢铁冶金工业固体废物综合利用技术
十二、钢渣综合利用技术.......................................................................55
十三、超细钢渣粉生产改性S95级矿渣粉技术..................................57
十四、熔融钢渣热闷处理及金属回收技术..........................................59
十五、钢渣非金属磨料技术...................................................................61
十六、冶金渣返炼钢生产技术...............................................................63
十七、炼铁除尘灰综合利用技术..........................................................65
十八、硅系合金烟尘分离提纯活性二氧化硅微粉技术......................67
十九、电解锰渣污染治理及综合利用技术..........................................69 Ⅳ 有色冶金工业固体废物综合利用技术
二十、鼓风炉还原造锍熔炼清洁处置重金属（铅）废料技术..........71 二
十一、银转炉渣湿法处理技术..........................................................73 二
十二、电解铝废料分离提纯技术......................................................75 二
十三、含锌炼铁烟尘综合利用技术..................................................77 二
十四、含硫铅渣生产粗铅、硫酸钠技术..........................................78 二
十五、废旧镍铜、镍铁合金利用技术..............................................81 二
十六、利用含铜废弃物制备高纯亚微米超微细铜粉......................82 Ⅴ 建材及新材料工业固体废物综合利用技术
二十七、废弃砼资源循环利用技术......................................................83 二
十八、利用陶瓷废料生产干挂空心陶瓷板技术..............................85 二
十九、废旧玻璃生产无铅玻管应用技术..........................................87 三
十、固体废物生产复合增强纤维技术..............................................88 三
十一、硅片线切割砂浆再生技术......................................................90 Ⅵ 多种固废协同综合利用生产建材技术
三
十二、新型半干法建通窑利用工业固体废物烧制水泥熟料技术..92 三
十三、固体废弃物制作新型墙材技术..............................................94 三
十四、工业废渣粉料计量与控制系统..............................................96 Ⅶ 石化及化工固体废物综合利用技术
三
十五、废润滑油生产再生基础油技术..............................................99 三
十六、废弃油脂制备生物柴油成套技术........................................101
三
十七、丙烯酸及酯类废油资源化处理技术....................................105 三
十八、精对苯二甲酸（PTA)残渣资源综合利用技术....................107 三
十九、废弃四氯化碳生产四氯乙烯技术........................................109 四
十、碱回收白泥生产轻质碳酸钙技术............................................111 Ⅷ 废橡胶、废塑料、废纸综合利用技术
四
十一、废橡胶处理及综合利用技术................................................113 四
十二、废橡胶生产稳定型橡胶沥青技术........................................116 四
十三、纸塑铝复合包装废弃物分离技术........................................118 四
十四、废纸脱墨浆生产超薄包装纸................................................120 Ⅸ 制革工业固体废物综合利用技术
四
十五、铬泥生产铬鞣剂技术.............................................................122 四
十六、利用铬革屑生产再生纤维革技术........................................124 四
十七、制革废渣生产蛋白填料技术................................................125 Ⅹ 其他有机固体废物综合利用技术
四
十八、剑麻渣提取剑麻皂素技术....................................................127 四
十九、果皮果渣提取果胶联产辛弗林技术....................................130 五
十、无害化处理废弃酒糟工艺技术................................................131 五
十一、固废制备生物质颗粒设备技术............................................132 五
十二、工业有机剩余物节能环保处理及资源化技术....................134
一、尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术
1.技术名称：尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术 2.技术简介 2.1基本原理
富含 SiO2的铁矿尾矿、钢渣、铬渣、铁尾矿等矿渣均可用来制
备微晶玻璃，在其制备过程中还可以同时消耗大量的粉煤灰、民用垃 圾焚烧底灰、废玻璃等其它工业或民用废弃物。因此，微晶玻璃己经 成为各种矿渣处理的一种重要形式，其板材产品已经在建筑领域得到 了应用。根据包头及周边地区的白云鄂博二次选后尾矿、钢渣、粉煤 灰的成分特点和各成分在微晶玻璃中的基本作用规律和原理基础上，通过合理的组分设计和长期的熔铸成形、核化、晶化等热处理工艺的 探索来优化组分与工艺，突破了原料成分波动影响性能、熔窑设计、熔料控制等多项技术难题，最终制备了一种高性能微晶玻璃，形成了 一整套高性能矿渣粉煤灰微晶玻璃制品产业化集成技术。该技术经过 三年的检验，得到的产品性能指标为：微晶玻璃管材：弯曲强度≥ 97%；压缩强度≥
1200Mpa；耐碱度（20%NaOH）≥97%；耐酸度
（1.84g/cm）≥98%；莫氏硬度 9级；体积密度
32.9-；磨耗 3.2g/cm 3
量≤0.04g/cm 使用温度 200-700℃；抗弯强度≥180 /Mpa；显微硬度 9Gpa。2.2工艺路线
技术的工艺路线为:基础玻璃组分设计→配料称量→混料→基础 玻璃熔制、澄清、均化→浇铸成型→退火→核化→晶化。2.3关键技术
成分设计、基础玻璃熔窑设计、熔料控制技术、结晶控制技术、一次结晶连续生产技术、尾矿微晶玻璃制品大规模生产成套装备技
2
术，离心铸造法生产微晶玻璃管材成型自动控制技术。3.技术应用情况及典型项目
该技术 2009年
3月已在包头市华科稀土陶磁新材料有限公司和
包头市天龙混凝土有限责任公司应用，生产车间各设备运转正常，以 白云鄂博再选废弃物、粉煤灰等固体废弃物为主要原料，生产过程中 除燃料本身排放气体外，无再生有害气体产生，并且生产中废品及用 后废品可以作为原料重新再利用，不会对环境产生二次污染。典型项 目的投资与收益情况见表 1。
表 1典型项目的投资与收益情况 总投资
23000万元 其中:设备投资 10000万元 运行费用 6000万元/年 设备寿命 10年 经济效益 15000万元/年
投资回收年限
4年
4.推广前景
目前工业领域所用的管径较细耐磨输送管道，通常采用合金高材 料或高分子材料，由于其耐磨性较差，需要频繁更换管道，不利于提 高劳动生产率、较低生产成本。采用该技术生产的微晶玻璃管材代替 耐磨合金管，管道成本可降低
50%，使用寿命可提高
3-4倍。因此以微晶玻璃代替合金钢、铸石和陶瓷内衬管道的应用是一种发展趋势，具有推广意义。
二、粘土矿物尾矿高效综合利用技术
1.技术名称：粘土矿物尾矿高效综合利用技术 2.技术简介 2.1基本原理
以粘土矿物尾矿崩解技术研究为先导，结合高效解离分散机和新
型分散药剂组合，优化粘土矿物尾矿的解离、分散工艺条件;以粘土
矿物及其共伴生矿物工艺矿物学研究为指导，研究粘土矿物尾矿减量 化工艺技术及其共伴生矿物的分离和提纯技术，优化分离提纯工艺条 件;根据市场需求，制定石英砂产品利用方案和途径;以高岭土尾矿为 产业化对象，改进并改造尾矿减量化工艺流程，优化并实施高岭土尾 矿高效综合利用生产技术，建设高岭土尾矿高效综合利用生产示范 线，实现矿物资源的高效综合利用；在高岭土尾矿高效综合利用的基 地上，研究膨润土、凹凸棒石等粘土矿物的尾矿综合利用技术。2.2工艺路线
2.3关键技术
(1)新型高效分散药剂的研制。通过研究不同分散剂的分散机理，选择合适的组合配比及用量，研制出高效分散组合药剂。
(2)低能耗新型解离分散机的研制。通过改变解离分散机的结构，34
并采用可调速电机，根据矿物的组成和解离需要来调节电机转速，能 改善尾矿解离分散效果，并降低能耗。
(3)粘土矿物尾矿分选装置的改进及分选参数的优化。通过改善 传统摇床结构，改变冲程，改变进浆浓度等方式，确定合适的分选多 数。
(4)粘土矿物尾矿中共伴生低品位金属硫化矿物回收技术。通过 对尾矿进行元素分析、物相分析、矿物组成分析，再采用特殊的流程 和药剂制度，在不磨矿或者磨矿的条件下，分别实现了高岭土尾矿中 铅、铸的回收。
(5)粘土矿物尾矿中离子吸附型稀土与粘土矿物同步回收技术。通过在制浆时加入稀土浸出药剂，研究投料数量、运行时间、水量、电量、药剂量、矿浆流量、浓度等，并计算各级产率、总产率及生产 运行成本，实现高岭土提纯与稀土回收同步进行。
(6)粘土矿物尾矿高效综合利用成套工艺技术及优化设计。将高 岭土尾矿处理过程中的各项工艺重新优化组合，建成一条示范生产 线，并制定了工艺规范。3.技术应用情况及典型项目
该技术为中国高岭土公司 单
2010年
8月应用于生产，已在两家5万吨/年生产线，30万位的资源综利用项目中应用，已建成尾矿处理能力 该生产线每小时可处理 立方米/
年的高效综合利用示范生产线，可回收 多金属硫化矿和 0.8万 吨，石英砂 泛 3万吨，建筑砌块
15吨尾矿，建筑砌块生产能力
24%的中低档高岭土，16%的1.2万吨，硫铁矿
60%的石英砂。年产高岭土
15万立方米。项目涉及的产品可广
应用于建筑、建材、冶金、环保等领域。典型项目的投资与收益情况
见表 2。
表
总投资 运行费用 经济效益 4.推广前景
2典型项目的投资与收益情况
其中:设备投资 设备寿命 投资回收年限
1260万元 20年 3年
3840万元 853万元/年 1461万元/年
据粘土协会统计，目前高岭土行业选矿过程中产生的尾矿废渣的 排放量达 2000万吨/年，这已严重影响了高岭土行业的发展。该项技
术目前正在向整个高岭土行业进行推广，国内其它大型高岭土企业，如广东茂名高岭科技有限公司、广西北海高岭土有限公司、福建龙岩 高岭土有限公司等都正在着手这方面的工作。同时该成果可以推广应 用到国内其它粘土矿物企业或相关行业中，对推动我国高岭土及粘土 行业尾矿高效综合利用水平的进步和非金属矿行业的循环发展模式 具有积极作用。
三、尾矿、高炉渣生产新型复合材料技术
1.技术名称：尾矿、高炉渣生产新型复合材料技术 2.技术简介 2.1基本原理
该技术以粉煤灰、建筑废料、煤矸石和其他矿山的尾矿为基本材 料，在高温熔制过程中通过添加剂中微量稀土的作用，形成新的晶体 和结构。以不同配方和熔制工艺，制备了一系列耐酸、耐碱、耐磨、耐高温的新型复合材料。2.2工艺路线
主要包括：成分设计、基础矿渣玻璃熔窑设计工艺，熔料控制工 艺、结晶控制工艺、一次结晶连续生产工艺、尾矿新材料制品大规模 生产成套装备工艺、离心铸造法生产新材料管材成型自动控制工艺。
2.3关键技术
多孔新材料制备技术，富稀土、铌。萤石稀选尾矿新材料及制造 方法，超声波滚筒磁选机，从铁、稀土、铌共生矿选铌工艺等。3.技术应用情况及典型项目
该技术主要采用白云鄂博共伴生矿二次选矿尾矿为添加剂，已应 用于内蒙古地区，并建成该系列材料综合利用生产基地。4.推广前景
该技术利用固废为主要原料生产新材料制品，一方面替代天然矿 产资源，避免了矿山开采所造成的环境破坏；另一方面变废为宝，消 除了工业废渣对环境的污染。该技术可以利用各地矿渣及建筑垃圾为 原料，制备性能更优异的耐酸碱、耐磨材料，且制品综合特性是其他 材料难以具备的，具有极广的推广前景。
四、废石料规模化优质高效利用技术
1.技术名称：废石料规模化优质高效利用技术 2.技术简介 2.1基本原理
以废石料为基本原料，以有机树脂和无机水泥为粘结剂，按一定 的设计比例配比，经胶粘剂、固化剂、助剂等粘结，在常温下经抽真 空挤压成型，再经切、磨、抛光、防护等后期处理制成优质全面高仿 真天然石材，实现了工业生产过程中废石料的综合利用。2.2工艺路线
见下页 2.3关键技术
（1）胶凝材料改进技术；（2）胚料改性技术；（3）喷色成纹技
石 材 加 工 废 料 石 材 加 工 废 料 石 材 加 工 废 料
废料废渣仓 选石
清洗 晾晒 初级筛选 二级筛选
分级包装 分级包装
石 材 加 工 废 料 三级筛选 树脂
分级包装
催化剂、促进剂、消泡
颜料
搅拌机
模具料车（2.45×1.65×
抽真空、震 荒料 废品/边角
养护 光固化系统 成品
废品/ 边角 料/排 石材产品 经过用户 使用后，达 到使用寿 命30年（经 养护，寿命 科比陶瓷 延长一 倍）。
成品分级包 进仓
术；（4）真空振压花纹技术；（5）石板预制压片技术；（6）纳米改性 表面处理技术；（7）人造石养护材料和养护技术；（8）专用系列产品 生产工艺设备。
3.技术应用情况及典型项目
该技术由万峰石材科技有限公司提供，目前已经在行业内得到了 初步的应用，市场占有率约为6%。该技术可年处理废石料10万吨，m 2902万，废石料掺入量≥ 80%，废石料利用率≥
98%，产品主要性能指标：抗折强度≥15MPa，压缩强度≥80MPa，年生产石材产品吸水率≤0.35%，光泽度≥70°，耐磨度≤500mm，莫氏硬度≥3；
符合GD6566规定的A类要求。随着市场占有率快速上升，预计到2015 年可实现销售收入近1350亿元，实现利润近90亿元，创造税收近105 亿元，2020年实现销售收入近3000亿元，实现利润约210亿元，创造 税收约235亿元。另一方面，该技术推广应用能够有效降低二氧化碳、二氧化硫及粉尘等污染物的排放，具有很好的环境效益。典型项目的 投资与收益情况见表4。
表
总投资
运行费用 经济效益 4.推广前景
技术推广应用后，将产生巨大的资源效益。再利用的废石料本身 就是一种宝贵的资源，2020年将回收废石料资源约
2015年全国将回收废石料资源约
3000万吨，5000万吨，每年可替代天然石料开采近
4典型项目的投资与收益情况
其中:设备投资 设备寿命 投资回收年限
6650万元 10年 6.5年
10650万元 19171万元/年 1645万元/年
1.5～2.5亿吨，将有效缓解我国天然（优质）石料短缺的现象。同时 通过废石料的回收利用，将释放出大片被废石料占用的土地资源，每 年释放出约1000万～3000万元平方米的土地资源。
五、锰尾渣永磁综合分选及利用技术
1.技术名称：锰尾渣永磁综合分选及利用技术 2.技术简介 2.1基本原理
超强高梯度永磁综合分选技术利用工业固体废弃物中不同物质 比磁化系数的差异，对其进行综合物理分选。
根据工业固体废弃物资源的具体现状，我们在对工业尾渣的分选 工艺，分选磁场的特性如磁场强度，磁场梯度的大小、方向、分布等 进行研究的基础上，确立了尾渣分选所需最佳磁场强度、磁场力以及 磁极的等参数等之间的关系。
弱磁性矿物的磁性要比强磁性矿物的磁性小多个数量级，它们的 磁化强度与磁场强度成正比，其磁化系数是一个常数，在目前的条件 下达不到饱和值，分选的难度较大。为了有效地分选弱磁性矿物，必 须采用很强的磁场强度及磁场梯度。2.2工艺路线
2.3关键技术
特殊的永磁分选方法主要包括：永磁筒偏心内表面轴向分选方 法”（发明专利号：ZL200910061341.9）以及“永磁弧形槽偏心内表 面轴向分选方法”（发明专利号：ZL200910061407.4）等技术。3.技术应用情况及典型项目
该技术为湖北声荣环保节能科技有限公司专利技术，而且锰渣综 合分选及利用项目已实现工业化生产，项目自生产运行以来，各项技 术指标均达到要求，年可处理锰尾渣 3
万吨，年产锰尾渣蒸压加气砌块30万立方米，碳酸锰精矿品位≥17%，蒸压加气砌块满足
GB11968-2006标准。项目回收的碳酸锰精矿的品
15万吨，年回收碳酸锰精矿
位（Mn含量）均在商业级品位以上，利用综合分选后、去除重金属 的二次电解锰尾渣通过专利技术复配制成的电解锰尾渣蒸压加气砌 块经湖北省建材产品质量监督检验站的检测，符合国家标准（GB11968-2006蒸压加气混凝土砌块）的要求。典型项目的投资与 收益情况见表 总投资 运行费用 经济效益 4.推广前景
分选技术不仅能用于电解锰尾渣的综合分选及利用系统中，同时 对其它金属或非金属工业尾渣，如废催化剂、铝渣赤泥、铜尾渣、镍 钼渣、赤铁矿渣、褐铁矿等尾渣，均能进行有效分选，技术应用范围 广，市场前景巨大。5典型项目的投资与收益情况 表
5020万元 3600万元/年 7500万元/年
其中:设备投资 设备寿命 投资回收年限
3500万元 10年 2年
六、拜耳法赤泥回收铁技术
1.技术名称：拜耳法赤泥回收铁技术 2.技术简介 2.1基本原理
采用强磁选铁回收技术，通过研究设计一条主要由隔渣筛、中 磁机和两道高梯度磁选机组成的串级磁选工艺组成的选铁工业试验 线，通过两台串级磁选机直接对氧化铝生产流程过程物料—洗涤赤泥 浆中的铁进行选别、富集，使回收的铁精矿品位达
55％以上，作为钢铁冶炼工业的原料。其磁选工艺用水采用生产赤泥洗水，磁选尾矿 浆返回生产赤泥洗涤系统。2.2工艺路线
2.3关键技术
赤泥选铁一条生产线由两台磁选设备组成，其设备示意图如图：
当激磁线圈 磁场，聚磁介质 1给入大电流的直流电时，在分选空间内形成强度很高的2在磁场中其表面能形成很高的磁场力。分选环 4和一对齿轮
3由
传动电机及减速机 上磁极
5带动顺时针方向转动，其下部通过 14上的下磁极
13形成的弧形12和固定在机架
分选空间，分 选环 3上的每一个分选小室中都充满聚磁介质。矿浆由给矿斗
6均匀
地进入分选空间，由于磁场力的作用，磁性矿物颗粒被吸附在聚磁介 质 2表面上，调整尾矿脉冲机构
9使得脉冲频率和峰值较小，这样产
生的流体动力很小，磁性极弱和非磁性颗粒受到的磁场力极小，它们 受到矿浆的流体动力大于磁场力，不能被聚磁介质 隙进入尾矿斗 3
10；剩下吸附在聚磁介质
2吸住而通过其空
2表面上的颗粒群随分选环
－激磁线圈； 2－介质； 3－分选环； 4－减速机； 5－齿轮； 6－给矿斗； 7－中矿脉冲机构；8－中矿斗； 9－尾矿脉冲机构； 10－尾矿斗； 11－精矿斗； 12－上磁极； 13－下磁极； 14－机架； 15-气水卸矿装置
设备示意图
转动，调整中矿脉冲机构
7使得脉冲频率和峰值增大，这样产生的流
体动力随之增强，此时其它磁性较弱的颗粒和连生体受到的磁场力小 于流体动力，它们就会脱离聚磁介质
2表面通过其空隙进入中矿斗
8；
而不脱落的磁性较强的颗粒群受到的磁场力大于流体动力被牢固的43
吸在聚磁介质 2表面上继续随同分选环 3转动，逐渐脱离磁场，进入
15将磁性 11中，即为磁性产磁性产品卸矿区，由于磁场在该区很弱，用气水卸矿装置 物从聚磁介质 品。
从而使磁性不同的颗粒群得到有效的分离。3.技术应用情况及典型项目
本技术应用于中国铝业广西分公司，年处理赤泥 回收率≥22%，铁精矿品位≥55%。占地面积 12500万元，典型项目的投资与收益情况见表
表
总投资 运行费用 经济效益 4.推广前景
2表面冲洗下来并进入精矿斗
250万吨，总铁 10万平方米，年产值 6。
6典型项目的投资与收益情况
其中:设备投资 设备寿命 投资回收年限
4081万元 20年 1.7年
8406万元 6250万元/年 5000万元/年
该项目从氧化铝生产废弃赤泥中回收铁，不仅使赤泥变废为宝，具有明显经济意义；同时可减少赤泥的排放量，减少对环境的影响，具有积极的环保意义。我国的氧化铝产量大，赤泥排放量也大，该技 术有很大的推广前景。
七、煤矸石似膏体自流充填技术
1.技术名称：煤矸石似膏体自流充填技术 2.技术简介 2.1基本原理
该技术所采用的充填骨料为破碎至合格粒度
(5mm以下)的煤矸
石，胶凝材料为普通硅酸盐水泥，管道输送性能改良剂为粉煤灰和高 效减水剂。上述各料在搅拌桶中加水进行高速搅拌，形成质量浓度为
50%左右的似膏体，沿充填钻孔和管道自流输送至充填采场（空区）进行充填。2.2工艺路线
煤矸石→皮带运输机→煤矸石堆场→电溜子→缓冲漏斗圆盘给 料机→带式输送机核子秤→搅拌桶→井巷充填管路→充填采场 2.3关键技术
本技术关键部分主要分为以下四个专题： 1.充填材料物化性能及优化配比组合试验
（1）主要充填材料(煤矸石、掺和细粒料)物理力学性质及化学成 分测定;
（2）煤矸石作为胶结充填骨料性能评价;
（3）似膏体充填(煤矸石、掺和细粒料、外加剂)配比室内实验;（4）最优配比似膏体流变特性研究;（5）似膏体形成过程与力学特性研究;（6）似膏体硬化体微观结构的 2.似膏体制备工艺技术
（1）充填物料输送、储存工艺与设施;（2）充填物料混合、搅拌工艺;
（3）似膏体制备工艺流程及系统方案设计;（4）似膏体制备主要设备选型。3.管道输送特性及输送技术（1）煤歼石控制粒径确定;
（2）似膏体管输特性及主要技术参数研究(管径、流量、似膏体 流动性、可塑性、稳定性等)
（3）似膏体管输水力计算（4）主要设备选型
SEM电镜分析。
（5）输送管路设计 4.似膏体充填系统工业（1）试验采场选择（2）系统空载试验（3）系统工业试验
（4）系统技术经济分析与评价 3.技术应用情况及典型项目
该技术应用于泰安新业建材有限公司，技术系统每小时充填能力 可达 换 煤产量 密度达到 0.6Mpa，14天后达到 孙村煤矿
煤矸石堆放难题，释放占地面积近 价值达
200亩的煤矸石山，不仅回收当前
1600kt的保安煤柱，而且彻底
1.0-1.2Mpa，30天后达到
1.5-2.1Mpa。解决了18万吨。采用仰斜填充开采方式，保证了
100%的填充空间，110立方米，年消纳煤矸石、粉煤灰共计
20万吨，完成以矸96%以上。充填体凝固后进行压力测试，7天后达到
4000万元的用地和解放城镇下
解决煤矸石地面堆放氧化、自燃、扬尘对新泰市区空气质量和相邻柴 表 7典型项目的投资与收益情况
汶河水质造成的严重污染，有效限制岩层移动和地表下沉。典型项目 总投资 1786万元 其中:设备投资 560万元 运行费用 278 万元/年的投资与收益情况见表7。经济效益 3065万元/年 4.推广前景
由于我国煤矿普遍存在煤矸石处理压力和提高资源回收率的迫 切要求，在研究成功的城镇下煤柱开采煤矸石似膏体管道自流充填技 术具有广阔的推广应用价值。彻底解决煤矸石地面堆放氧化、自燃、扬尘对空气质量和水质造成的严重污染
设备寿命
投资回收年限 15年 0.58年
;有效限制岩层移动和地表下
沉，保护地表地物;提出沿工作面倾斜方向，煤矸石非胶结干式充填 构筑挡墙、煤矸石似膏体管道自流输送充填采场的综合充填工艺，不 仅降低了成本，而且减少了新增煤矸石上山量，避免了新增煤矸石产 生的新污染。
八、泵送矸石填充技术
1.技术名称：泵送矸石填充技术 2.技术简介 2.1基本原理
该技术就是将原生矸石在井下集中就地破碎，加入添加剂进行搅 拌，然后以矸石输送泵为动力通过管道输送充填至采空区的方法。将 井下矸石经皮带转载到 矸石经
2.2t矿车内，矸石由矿车经大巷运至卸载站，PCS1200型碎石机喂料口，碎石机对
SK-630型梭矿溜子提至
矸石进行粉碎，矸粉及颗粒卸至矸石仓，通过皮带输送机进入 JJ21
型搅拌机加水充分搅拌成胶结体，再用溜槽溜至 输送泵经直径 2.2工艺路线 → 掘进矸石
159mm管路充填采空区。
HBM80-16型煤矸石
2.2t双底卸式矿车→碎石机→矸石仓→矸石搅拌机
→输送泵→输送管→采空区。2.3关键技术
（1）HBM80-16型输送泵：每小时输送能力达到
100m，80－垂直输送 300米，水平输送 1000米。
（3）PCS1200型碎石机：一次破碎后的矸石细粉和颗粒含量达（2）JJ21型搅拌机：一次搅拌就能达到泵送要求。到泵送要求。
（4）耐 30MP高压管路和双槽管卡：保证了输送工作的安全可
靠性。
（5）蜗牛型碎石机筛板：使矸石破碎后粗细颗粒满足泵送条件，小于 0.25mm的细颗粒与水混合形成浆体粘附在粗颗粒级表面，并填
20μm细颗粒含量占
18％,在泵送矸充填管路输送过 充其空隙。小于
程中极易趋向于管路内周壁，形成润滑层，并阻止粗颗粒下沉和堆积，极大地降低管路输送阻力，减少管路磨损，使充填料浆具有触变性能，静止时浆体内聚力和粘性加大，运动时则减小，采用强制搅拌机，加 水量 15－18％、充分搅拌均匀，具有良好的保水性能，充填料不离
180～200mm，矸石顺利实现泵送。析、不失浆、使坍落度控制在 3.技术应用情况及典型项目
该技术应用于泰安恒驰工贸有限公司，占地面积 2008年实验成功泵送矸石充填矸石开采以来。采用的 型
输送泵输送能力为 米。
实行采空区矸石充填前地表下沉值为 实行泵送管道似膏体充填后地表下沉值为 填地表下沉系数为
80-110m³/h，垂直输送
220平方米。自
HBM80-16
300米，水平输送 1000
480mm，地表下沉系数为
0.34；
112mm，泵送矸石泥浆充 77%。2008-2010年充填
0.08左右，减沉效果达到
换煤累计采出产量
64.15万吨，占总产量 18.4%表8典型项目的投资与收益情况，占回采产量 19.3%。
总投资560万元 其中:设备投资 500万元 运行费用 60万元/年
设备寿命 10年 典型项目的投资与收益情况见表8。经济效益 406.85万元/年 投资回收年限 1.37年 4.推广前景
泵送矸石充填技术，可使薄煤层、地质构造复杂矿井实现矸石不 升井、不上山，实现以矸换煤、绿色开采的目标，将产生具大的经济 效益、环境效益和社会效益，本技术的成功实施，可在工作面实施沿
空留巷；用于工作面防灭火；大巷煤柱以矸换煤；有利于实施井下煤 矸分离工程，减缓主运压力，提高原煤煤质；利用钻孔和矸石泵送技 术，对采空区进行充填等，具有广泛的应用价值。在煤炭行业矸石充 填技术方面，可起到以点带面、全面突破的指导和示范意义。该技术 对原生矸石的就地充填技术具有广泛的指导意义，具有广泛的应用前 景。
九、用粉煤灰制备活性炭技术
1.技术名称：用粉煤灰制备活性炭技术 2.技术简介
2.1基本原理及技术指标
本技术涉及循环流化床锅炉产生的粉煤灰（CFB粉煤灰）的绿色 处理，采用摩擦电选和高浓度湿法浮选脱炭新技术，提取其中的炭，制备活性炭。其基本原理为：粉煤灰中未燃尽的碳具有与活性炭分子 相同的结构，并且粉煤灰也具有很强的吸附能力，因此采用脱炭新技 术从 CFB粉煤灰提取炭粉作原料，经过联合炭化、活化工艺，可生
产出煤质活性炭。2.2工艺流程
见下页 2.3关键技术
1、CFB粉煤灰制备精碳粉工艺改进---粉煤灰与循环水的比例；---捕收药剂配方及其使用；---起泡剂配方及其使用。
2、精碳粉制备汽车专用活性炭---精碳粉的制取；
编号（学号）：06106067西北农林科技大学 资源环境学院课程 论 文题 目：工业固体废弃物的处理技术研究进展姓 名： 梁文青专业年级： 06级资环3班 课程名称：废弃物资源化技术指导教师：和......
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