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忙于救火
如果说常规的做一些保养，轴承的损坏的更换，丝杠的打油过滚，卷针的校正等，感觉也没有起到很好的预防作用，坏得频率，坏的事项也是基本相同，说事后的保养，修完机那一天不是7,8 点，都已经没有心思去保养了，就算是保养，机台需要停机，生产部不让。我的建议就是因地制宜，抓住重点来维修保养，强硬执行。具体来说就是每个区域的机台，每种不同的机型都有由于维修过的内容，生产运作的时间不同而不同，我们需要的是根据实际情况，具体机台具体分析，调好的机台的稳定运行时间是多久，出现的故障是什么，统计一段时间，看是否存在一个周期性的。有些是可以改机构完全避免掉的，就改掉，有些是不可以避免的就研究出现的频率，周期，征兆，作一个详细的分析，得出结论后根据结论安排预防保养时间。这样做第一个首先可以避免一些同时挂一堆机台的情况出现，这些情况出现少了，部分机台的突然故障我们就可集中火力攻克，这也是挺高工作效率的一种方式。
第二个就是从SPC 的系统上来看，这个系统现在很多人都已经忽略掉了，其实以前在是叶涛的时候是很注重这个系统的，电芯出现超规格，说明这台机已经开始不稳定了，勉强在做迟早也是会出问题，我们要及时的维修，保证稳定。但是这个的前提是我们有时间，有人，所以我们先把第一点做好，看效果。如果天天挂一堆机，肯定是能做的勉强再做，修好的机台可以跑了，但是又接着出现新的故障机台了，所以我的工作是忙不完。
第三个就是个人能力的提升，一台机搞来搞去搞不好，肯定会失去信心，不能按照计划好的时间来将机台恢复，以上的就白谈了。
优率的提升
第一个必须是机台的稳定；
第二个就是优率的提升计划，我们每天都呆在拉线上，我们是可以监控好产线上的坏品的，坏品的产生原因分析，相应的制定改善方法。
按照个人的经验，优率提升有三个步骤，第一个是机台稳定，机台稳定，优率一般都会在95%左右，第二步就是坏品分析，原因分析，不用说都知道，在这样的情况下，主要坏品肯定是极片错位，YK 有可能是中心距不良，就要针对坏品来制定改善的措施，实施到位会后，优率一般会到97%。第三步就是人员的操作的熟练度了，一个厉害的员工，每天优率能做到99%，总体来说，到这个步骤的话就是培养员工，员工的操作，机台的部分优化，这样下来大概能到98%。当然生产中有很多细节。
说 了这么多，要做这些要有人，有时间，这是工程师的职责，但是如果天天就这样趴在哪里修机的话，修完都可以下班了，那有心思来想这些问题，工程师可以边修机边总结，但是需要有技术员来分担修机的事项，这就需要合理安排人手，看区域的大小来看，一般来说，应该都是需要一个工程师，三个技术员是基本的。
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