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UL工厂检查的要求
一.工厂检查前，工厂需准备以下文档资料以备检查：
1.公司组织机构图
2.质量控制流程图
3.生产流程图
4.产品更改流程图或文件
5.QC人员及关键岗位人员培训记录
6.来料检验相关文件（如标准，作业指导书等）制程（生产）检验相关文件 出货检验相关文档
7.设备管理相关文档（如校准记忆，设备台帐等）基本的生产设备（如高压仪等）.8.设计变更程序（认证产品一致性，认证报备变更等）
9.不合格品控制
二、工厂检查内容：
1、组织机构和品质体系，质量部门在工厂中所处的地位，职责和工作情况 人员情况（QC人员及关键工位的实际认知和操作）
2、来料检验
检验条件（环境，设备，计量/校准情况，人员）待检物品，合格品及废品的堆放及标识。来料检验的实施（作业指导书：包括抽样标准，AQL水平，检验方法和判定信据试记录，判定和放行等）供货商的审核：
3、仓库
仓库条件（成品和零部件）
零部件和成品的存入及标识，成品的保存和交递领发料的过程，领发料控制文档 BOM文件（零部件清单）的检查
4、生产过程
产品的标识及可追溯性 生产过程中不合格品的处理巡检人员的作业指导书及原始记录
5、例行检验
作业指导书和操作情况及测试记录安全测试设备的计量/核准和日常功能检测记录
6、出货前的抽样检验（最终检验）
抽检的作业指导书（抽样标准：AQL水平及检验方法）抽检记录
7、设备检验
安全测试设备台帐，主要设备的核准方法和记录，内部核准方法和记录 8.认证产品一致性检验（适用于年度检验）
三、职责
1.研发部针对UL产品的新品研发要符合该类产品的UL标准要求；
2采购部负责采购的物料符合UL中FUS细则要求和追溯要求；
3生产制造部负责加工工序符合FUS细则要求和追溯要求；
4品质管理部负责物料追溯材料的采集、物料的入库检验、加工工序的监控和成品检验，FUS细则的保存和更新，接待当地的UL检查员的检查工作。
四、UL跟踪检验程序（产品一致性要求）UL当地检查员会以事先不告知的方式到工厂检验，并依照UL的FUS细则做检查；工厂生产UL的产品类别属于TYPE L,L类服务主要用于和生命安全的有关的产品,检验频率取决于产品的产量，也就是工厂的出货数量，UL规定产量达到一定数量是就需要一次工厂检查，软线产品每生产100万英尺就需要一次工厂检查，一个季度最大检查次数为30次。工厂代表必须在UL检查员被告知后的10分钟内出面，带其进入工厂进行检查，若指定的工厂代表不在，则要由其代理人陪同检查员完成检查工作，工厂不得拒绝UL检查员进入生产区域或原材料库/成品库等与生产有关的地方；
4.工厂代表必须妥善保存UL的FUS细则，并适时地更新.5.针对UL要求的检验、测量和测试的设备，其内校和外校报告必须符合UL仪器校验规范（UL IMTE Requirements）
6.UL要求的检验标准，检验依据、测量和测试的设备的校验计划、校验和点检记录要随时可查。
7.UL检查员随意抽取生产线上的半成品或未入库的成品，查看产品部件、标签是否符合要求。
五、原材料库和成品库的检查 原材料库的检查
UL检查员根据细则要求抽查产品中使用的物料，查看该物料的包装和追溯材料是否符合要求； 成品库的检查
UL检查员可从成品库抽取样品，检查产品的型号和标识是否符合要求。
六、UL工厂检验报告UL检查员在完成工厂检验后出具当次的检验报告，并以电子档方式将COPY给工厂代表当UL检查员在检查过程中发现有不符合UL的FUS细则或标准（Standards）或FUII或FUS协议的情形时，将会出具异常通知VN（Variation Notice）3 例举会出具VN的几种情况
UL Marks/Labels（标志/标签）转到未被授权的地点使用 产品结构或使用的元器件变更而未向UL报备 工厂的检验及测试或记录未按照规定实施 迁移或增加生产地点而没有事先向UL报备 拒绝UL人员进入工厂 产品标示不正确
工厂未依据规定寄出Follow-Up的样品
原材料/元器件未符合追溯要求（Traceability Requirements）
UL要求的检验、测量和测试的设备，其内校和外校报告不符合UL仪器校验规范（UL IMTE Requirements） 其他
七、关闭VN的应对方法
a)工厂对有问题的产品返工，更换零件以符合细则要求。在经过UL检查员确认后方可正常出货，若Rework无法当场完成，则由工厂代表通知UL检查员做复检（Reinspection）
b)若出具的VN无法解决或不想等待UL工程部判定，工厂可除去UL标志并经UL检查员确认后出货
若VN中的问题无法立即处理，则须等待UL工程部的判定，在判定结果为可接受之前，产品不得出货。此种处理方法工厂要立即通知申请者(Applicant)联系UL工程部解决问题。
八、UL加强工厂检验方案IMP(Increased Monitoring Program)1 在正常工厂检验频率的基础商每月加多一到两次检验或者100%出货检验可能导致IMP的几种原因
将UL Mark拿到未经授权的地点使用 将UL Mark用在不符合UL要求的产品上
不当使用UL Mark，如将UL检查员暂时留置（on hold）的产品未经UL许可就出货 连续被开VN
在市场上发现产品有安全方面的瑕疵 拒绝UL检查员进厂检验等其他重大问题
不合格品控制
1.来料检验: 1.1 IQC根据相应物料的工程样板及检验标准，对来料缺陷进行判断，若超过允收范围的，此批来料则不合格。不合格来料由IQC检查员填写>交主管审核。
1.2 来料判为不合格，由IQC将>及样品呈交物料处理会议，物料处理会议由品管部、物料部、制造部相关人员组成。
1.3 物料处理会议根据不合格程度对成品质量、生产进度有影响的意见有分歧时，由总经理作出最终处理决定。1.4 物料处理：挑选、有条件接受(即让步接受)、退料。凡判为挑选、有条件接受物料贴分选标识，退料贴不合格标识。
1.5 将不合格来料处理结果以>通知物料部，物料部按>处理入仓。对退料，物料部采购需追供应商按要求补料。
1.6 IQC将判定不合格来料，以>通知供应商，供应商在规定的时间内回复改善对策。对没有按要求时间回复之供应商，每月汇总后交物料部采购予以扣分处理，作为评审供应商的依据。
2.在制造过程中，发现不良品，由制造部PE进行分析。经确认属原材料来料不良，由PE开据>反馈给品管部IQC。IQC进一步确认后以>(附表二)反馈供应商，并要求供应商回复改善对策。IQC跟踪确认，对没有按要求时间回复之供应商，按4.1.6处理。
3.在制造过程中发现的不良品,检测员需在机上注明不良现象,并放在维修箱内,交给修理人员修理；修理员须将不良原因填入>,且待修的与已修理的产品区分明确。制造部文员根据修理报告表与QC报告表进一步分析统计,做好不良品分析日报表>(附表三),并由予以保存。
4.半成品检验:加工台生产物品需安排质检员百分之百的目测检查，如发现的不良品,属材料不良,须立即分开,再将不合格材料交由制造部PE分析后，送至IQC确认.5.任何部门的任何人员在整个生产过程中,若发现产品品质异常必须第一时间反应到科文或主管。经制造部PE分析属来料不良时,先联络IQC,由IQC召集相关部门采取紧急措施；技术方面异常时,立即通知高层及相关部门一同协商处理。
6.成品检验: 6.1 QA根据>对成品进行抽验。若发现检验不合格时填写>，经IPQC拉长核对并通知制造部科文或主管。品管部开具>(附表四)，交制造部责任人由其填写纠正及预防措施，由品管部跟进。QA检验出的不合格品，由制造部PE进行分析与维修，并反馈给制造部相关责任人员。
6.2 生产线返工时，依据QA>所检验的不良项目进行重新检验。返工完毕后，由QA重新抽检，直到检验合格才可进仓。
7.巡查检验:IPQC拉长随时巡查生产线上各阶段操作员是否按照拉长的要求和作业指导书工作,对来料/半成品、成品摆放是否符合要求,以及人为的可导致不良品发生向员工指出并进行口头警告,下次巡查时对该工位进行重点检查,查看是否已将不合格项进行改正,如有改善将作好记录,如无改善或改善不彻底就及时报告上司，并用>通知制造部相关责任人。
8.以上阶段发生不合格时,报告及处理方式详见附件一＂不合格品处理流程图＂
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