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技术规范书
1、应遵循的主要现行标准:
GB10595-1989《带式输送机技术条件》
MT/T467-1996《煤矿用带式输送机设计计算》
ZB D93 008-90《煤矿井下用带式输送机技术条件》
MT/T212-1990《煤矿用输送带的成槽性》
MT400-1995《煤矿用带式输送机滚筒尺寸系列》
MT/T571.1-1996《煤矿用带式输送机电控系统》
MT/T817-1999《煤矿用带式输送机电控装置》
MT654-1997《煤矿用带式输送机安全规程》
MT/T656-1997《煤矿用带式输送机机架型式与基本尺寸》 MT/T655-1997《煤矿用带式输送机托辊轴承技术条件》
MT/T681-1997《煤矿用带式输送机减速机技术条件》
MT821-1999《煤矿井下用带式输送机托辊技术条件》
MT/T872-2000《煤矿用带式输送机保护装置技术条件》
2、环境条件
安装地点:大巷,空气中含煤尘,煤尘具有爆炸性。
环境温度:-25℃~35℃。
相对空气湿度:90%。
海拔高度:1300m。
耐震能力:按8度地震烈度设防。
3、设备主要技术参数
3.1型号:DTL100/63/200皮带输送机
3.2运输机型式:头部卸料,尾部受料,采用头部单驱动。
3.3运输能力:≥630t/h
3.4输送物料:毛煤,粒度≤300mm,3.5胶带宽度:1.0m
3.6带速:2.0m/s
3.7运输长度:235m
3.8驱动功率:≥200KW(连续功率,采用防爆电机)
3.9提升高度:60m
3.10 供电:电压1140V/660V
3.11胶带:阻燃胶带PVG-1000S
3.12驱动装置:采用防爆电机,减速机选用SEW产品,高、低速
端都采用SKF蛇形弹簧联轴器连接。
4.整体要求
4.1电机采用软启动方式,垂直轴布置,集中自动控制。
4.2配套减速器、所有滚筒的轴承选用原装进口(SKF或FAG)产品。
4.3采用自控张紧;张紧滚筒游动小车设计防掉道设计。
4.4 托辊轴采用两端带凹槽,轴承采用托辊专用知名产品。
4.5设备入井前应取得中国国家煤矿安全标志证书和“MA”标识牌。
4.6电气设备应符合中国GB3836-1-4-2000标准和经中国防爆检验部门认证。电气设备应具有中国国家电气安全标准所规定的各种保护。
4.7配备《煤矿安全规程》规定的皮带综合保护装置及沿线停机拉线开关。
4.8上托辊每50m设一组防跑偏托辊。
4.8胶带运输机的噪音应小于85分贝。
4.9质保期为:整机为使用运行验收合格后1年。
4.10托辊的使用寿命:不低于35000小时。
4.11整机大修期为:过煤量≥30MT
5.输送机要求:
5.1 驱动系统
5.1.1本输送机头部卸料,尾部受料,采用头部集中驱动方式。
5.1.2驱动滚筒与卸载滚筒的安装架应独立设计。
5.1.3驱动、改向滚筒的轴承采用集中注油,在行人侧集中润滑(左右均可安装),便于维护操作,集中润滑点不多于3处,并应有废油出油孔。所有传动滚筒、受力大的改向滚筒均采用有限元分析。主滚筒轴承座应预设测温元件。
5.1.4输送机驱动系统的设计结构紧凑、方便搬运、安装和拆卸。
5.1.5驱动滚筒的设计应坚固可靠。
5.1.6电机采用南阳或佳木斯防爆电机,电压等级1140/660v,防护等级IP54,绝缘等级F级,自风冷。
5.1.7减速器采用SEW减速器,减速器输入轴功率不小于电机功率的2.0倍。
5.1.8 软启动方式采用电启动装置,选用QJR-400/1140(660),一拖一。
5.1.9低、高速轴联轴器采用SKF蛇形弹簧联轴器,联轴器需有安全护罩。
5.1.10制动器采用电力液压块式制动器,配套控制开关。
5.1.11配备上海精基逆止器NJZ系列产品。
5.2传动滚筒
5.2.1所有传动滚筒直径φ830mm,均采用铸焊结构,涨套连接;使用寿命不低于十年。所有焊缝进行超声波和X光探伤检查;滚筒皮材料厚度不低于18mm。
5.2.2所有传动滚筒外层为菱形包胶,包胶的安全性能符合MT113-83《煤矿井下非金属制品安全性能检验规范》,面胶扯断强度不小于3000 N/cm2,硬度(邵氏)65±5A,扯断伸长率大于180%,磨损减量小于0.6cm3/km,老化系数(700C×48h)不小于0.8。底胶扯断强度不小于900 N/cm2,与金属的结合力不小于600 N/cm2。包胶的阻燃性能和抗静电性能必须符合最新的行业有关规定,包胶采用铸胶工艺,厚度不低于18mm。
5.2.3轴承座为整体结构或剖分式,筒体和轴均按无限寿命设计。轴与结盘连接采用涨套连接方式,要求涨套材料60SiMn,螺栓锁紧,螺栓12.9级。
5.2.4所有传动滚筒均采用有限元分析,传动滚筒采用原装进口SKF或FAG轴承,轴承座应预设测温元件。
5.2.5各项检验指标满足GB10595-89标准。
5.3改向滚筒
5.3.1 轴径大于200mm的改向滚筒采用铸焊结构,其余均采用全焊结构。直径大于等于800mm的改向滚筒,外层铸胶,铸胶厚度不低于15mm。包胶性能应符合GB10595-89中3、8、5的规定。
5.3.2 筒体焊接后,对其焊缝进行超声波和X光探伤检查,焊缝质量达到设计要求后,再对筒体进行热处理,以消除内应力。
5.3.3轴承座为整体结构或剖分式,筒体和轴均按无限寿命设计。轴与结盘连接采用涨套连接方式,要求涨套材料60SiMn,螺栓锁紧,螺栓12.9级。
5.3.4受力大的改向滚筒均采用有限元分析,所有改向滚筒全部采用原装进口SKF或FAG轴承,轴承座应预设测温元件。
5.3.5各个滚筒寿命要求不低于6万小时。
5.3.6各项检验指标满足GB10595-89标准。
5.4托辊
托辊轴承全部采用专用轴承(哈、瓦、洛),密封为非接触式迷宫密封,高频焊管,长效润滑,冲压轴承座。各项指标均符合设计要求,使用寿命可达35000小时。托辊应为免维护式,轴两端带凹槽。
5.4.1上托辊
机头处安装三组过渡托辊组,槽角分别为10°、20°、30°。
槽型上托辊组槽角为35°;托辊的直径为≥108mm,非注油式,壁厚δ≥
3.5mm。排列间距为1200mm,上托辊每50m设一组防跑偏托辊。
5.4.2下托辊
下托辊组采用平行下托辊,托辊的直径为≥108mm,非注油式,壁厚δ≥
3.5mm。排列间距为3000mm。
5.5机身架
输送机理论中心高度为1200mm。纵梁采用槽钢,槽口向外,中间架单元长度为6米,材料为Q235A。槽钢不小于12#,支腿立撑不小于12#,Ⅰ型和Ⅱ型支腿交错布置。托辊架中边支柱钢板不低于6mm,连接角钢不低于80×80×7.5.6拉紧装置
选用自控液压张紧装置,张紧行程不低于20米。
5.7缓冲床
受料段为减轻物料对胶带的冲击,应配缓冲床,要求采用高分子耐磨材料:
缓冲性能良好,缓冲床纵向长度不低于2.4米,(共2套)。
5.8导料槽(共2套)
5.8.1导料槽两侧采用新式聚氨脂边缘密封。
5.8.2导料槽后部设置橡胶防尘帘。
5.8.3导料槽钢板厚度不得小于6mm,要求采用16Mn耐磨钢板。
5.9清扫器
清扫器选用聚氨脂清扫器,机头卸载滚筒需安装两道一字型、机尾安装一道斜一字型清扫器。要求随机配好。
5.10本机钢结构:
5.10.1钢结构采用焊接结构的结构件要满足国家焊接标准,结构符合国家最新标准。
5.10.2钢结构表面涂两道环氧富锌底漆,两道面漆,面漆为桔黄色,采用无气喷涂。涂装类别为A类。
6.供货范围要求
6.1每台设备至少应包括如下项目,但不限于此。
6.1.1设备本体及各部件地脚螺栓,包含电控部分及胶带。
6.1.2质保期内备品备件和检修工具。
6.1.3随机技术资料、说明书、合格证、检验报告、试验报告、防爆合格证、MA标志、3C认证等。
6.2技术资料
6.2.1供货方须提供调试、性能验收、检验、试运行、运行维护等方面的技术资料,资料中应明确配件代码,配件清册,配件图号、外购件厂家名细。
6.2.2供货方提供的技术资料包括技术文件、图纸、使用说明、培训指导书等,每台设备不少于6套,与纸质资料完全相同的电子版光盘一套。
6.3技术服务与保证
6.3.1供货方(包括分包与外购)须对一切与合同有关的供货设备及技术接口、技术服务等问题负全部责任。凡与合同设备相连接的其它设备装置,供货方有提供接口和技术配合的义务,并不由此发生合同价格以外的任何费用。
6.3.2由供货方供应的所有合同设备/部件(包括分包与外购),在生产过程中都须进行严格的检验和试验,出厂前须进行部件和整机总装的试验。所有检验、试验和总装(装配)必须有正式的记录文件。所有这些正式的记录文件、质量证明文件及合格证作为技术资料的一部分交买方存档。
6.3.3供货方在制造加工过程中应及时以传真件形式通知需方,便于需方及时安排中检工作。
6.3.4供货方提供的设备质量证明书包括:
1)产品合格证
2)设备制造、检验记录
3)材料合格证
6.3.5供货方应提供的技术文件及图纸包括:
1)设备使用说明书
2)设备基础及轮廓尺寸详图
3)设备安装图(包括安装指导说明书)
4)提供易损零件明细一份,外购件说明书,整机及外购件生产许可证、合格证、煤安标志证各6份,电子光盘文档一份。
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