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模具市场十大发展趋势
目前，国内市场对中高档 模具 的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。
有专家认为，伴随着世界经济的一体化浪潮，全球制造业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋，中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。广东珠江三角地区将在十年之内发展成为世界模具生产中心。
上海市模具工业协会秘书长刘德普认为，未来我国的模具将呈现十大发展趋势：
一是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。
二是模具的精度越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到2~3微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。
三是多功能 复合模 具将进一步发展。新型多功能复合模具除了 冲压成型 零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对 钢材 的性能要求也越来越高。
四是 热流道 模具在 塑料模具 中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到
80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%~30%。
五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应 高压 注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。
六是 标准件 的应用将日渐广泛。模具标准化及 模具标准件 的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用在十五期间必将得到较大的发展。
七是 快速经济模具 的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。
八是随着 车辆 和 电机 等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。
十是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
大型铸锻件高端设备成套能力待加强
长期以来我国重主机、轻配套的发展思路，致使大型铸锻件，以及液压件、密封件等基础零件一直成为制约我国大型成套设备发展的瓶颈。“这些部件看起来不大，但其经济效益比较可观，而且具有很强的战略意义。”提及前不久出台的装备制造业调整振兴规划，第一重型机械集团公司董事长吴生富颇为感慨。他对中国工业报记者表示，“希望规划能进一步细化、落实，同时尽快建立完善的机制，对大型铸锻件的技术水平提升起到实实在在的促进作用。”
4月18日，工业和信息化部一内部人士向本报记者透露，关于提高我国大型铸锻件自主化的细则正在研究中，不久后将出台。
大型高端铸锻件欠缺
近年来国家不断加大重大装备的国产化力度。一重、二重、太重、中信重工等大型铸锻件企业也纷纷投入巨资开展技术攻关，提升大型铸锻件尤其是核电锻件的技术水平和生产能力，目前我国已形成了大型铸锻件和反应堆压力容器制造基地。
继一重集团建成1.5万吨自由锻造水压机、二重集团研制成功1.6万吨自由锻造水压机后，上重的1.65万吨自由锻油压机和中信重工的1.85万吨油压机也在积极建设中。尤其是中信重工的1.85万吨油压机无论是规格还是技术，目前在世界范围内都是惟一的。万吨油压机等高端设备的陆续出现，势必对世界重大装备制造业产业格局产生影响。
“尽管我国的装备能力已远远超过日本制钢所和法国的布鲁梭，但一些大型高端铸锻件尚未形成产能，产品技术尚不能支撑市场需求。”业内人士表示。
“在核岛与超超临界百万千瓦级火电机组中，一些超大型锻件和特殊材料、特殊结构的大型电站铸锻件等依旧短缺，满足不了国内市场需求，特别是一些高质量、高要求的大型铸锻件国内目前还供应不了，比如超超临界百万千瓦、60万千瓦的挤压装置。”中国重型机械工业协会名誉理事长汪建业认为。
据介绍，以千吨级以上热壁加氢反应器为代表的大型压力容器锻件，以半组合曲轴、尾轴及舵杆为代表的大型船用铸锻件，以5500毫米宽厚板轧机支承辊为代表的单重百吨级以上大型支承辊锻件及以高速钢轧辊为代表的特殊材料轧辊锻件等也亟待提高自主化制造能力。而与此同时，百万千瓦级核电机组常规岛低压整体转子锻件还依旧依赖进口。
“我国一些大型铸锻件仅处于试制阶段，从制造到应用于项目上，还有一段距离。”采访中，中广核一内部人士不无担忧地告诉记者，我国的核电建设已进入快速发展期，“迫切的市场需求给大型铸锻件制造企业带来了很大压力。如何保证质量以及按时交货将是一个很严峻的问题。”
冰冻三尺非一日之寒
“冰冻三尺非一日之寒”。在提及我国大型铸锻件国产化难题时，不少被访者都有此感慨，“这是行业多年来存在的问题，比较复杂。”
“我认为还是体制问题。”汪建业对中国工业报记者表示，“我国重型机械制造厂基本上都有自己的大型铸锻件生产分部，致使大型铸锻件生产并未完全进入市场竞争，一些企业基本依靠其母体公司，其效能并没有完全发挥出来。三个基地的总产量还赶不上日本的一个企业。这说明产能没能很好地规划。”
至于高端产品研制难，汪建业认为还是缘于成套能力不足。“比如，目前我们的大型铸锻件还需要大吊车吊起来，这导致效率的低下。部分企业的油压机、水压机与旁边的操作机并不匹配，结果设备虽好，但却没能发挥应有的作用。”
“这还与以往重视程度不够、研发投入太少有关系。”汪建业指出，“自上世纪八十年代以来，一些研发经费完全依靠国家投资，投资不到位研发就难以进行。国家应成立一个专家组，认真研究行业发展的症结所在，究竟缺什么？到底需要多少资金？然后根据认证结果进行整体的规划部署。”
中国机械工业联合会副会长蔡惟慈也表示：“目前我国设备已经非常先进，差距还在软件上。大型铸锻件在大型火力、水力、核电、大型轴承锻件等方面的问题还没完全解决。热加工要比冷加工难得多，它还包括长久积淀的经验、工艺等那些看不到、摸不到的技术。与世界水平相比，我们还欠缺很多。”
“我们还缺乏技术以及能让这些设备真正发挥出优势的人才。”中国重型机械工业协会副总工程师傅树利强调。
细则将出各方献策
2月4日国务院审议并原则通过了装备制造业调整振兴规划，提出“要提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础”。“现在国家充分支持我国大型铸锻件发展，希望整个行业能充分把握这次难得的机遇。”傅树利表示。
要提升大型铸锻件的技术水平，汪建业认为，大型铸锻件生产应尽快从母体公司中彻底分离出来，直接面对市场的考验。这样，才有可能通过政策引导和资金支持对大型铸锻件生产单位进行兼并重组，逐步形成具有国际竞争能力的大型铸锻件企业集团。
目前我国已研发出万吨油压机等世界尖端设备，当务之急是尽快形成完善的配套能力。“如配套必要的大型铸锻件科研手段，配套锻造过程中大锻件非接触尺寸测量装置等，这些测量设备及工装、辅具对大锻件锻造质量及锻造效率有着决定性的影响。”有专家建议。
“当前解决我国大型铸锻件瓶颈问题的关键是强化对基础工艺技术和共性技术研究的支持力度。”在向工信部装备司提交的《关于提高我国大型铸锻件自主化能力的建议的报告》中，中国重型机械工业协会表示，“应尽快制定可靠的大型铸锻件制造工艺参数，真正使大型铸锻件的生产从‘必然王国’走向‘自由王国’，从而减少投料废品损失。为此，建议尽快建立国家级大型铸锻件共性技术研究室，并明确大型铸锻件科研攻关经费的专项申请渠道。”
此外，采访中，也有企业表示，“大型铸锻件尤其是百万千瓦级核电大型铸锻件的科研攻关难度大、周期长、需求急，存在着很大的首件投料失败风险，而这种投料失败损失要高达几百万元甚至上千万元，仅由投料企业承担不尽合理，希望国家能建立大型铸锻件首件投料风险补偿基金。
一重一内部人士告诉记者，现在国内核电装备制造存在着法国和美国两套标准，“这给制造企业带来了很大麻烦，每个业主都有自己的标准，这无形中增加了设备国产化的难度。”他表示，制造企业迫切希望能尽快统一核电装备标准，并且能与设计院、业主等一起参与到设备设计、制造等相关标准的制定中。”
四大领域拉动大型铸锻件市场需求
据新华社电国家发展和改革委员会副主任张国宝说，四大领域将拉动大型铸锻件市场的巨大需求。
张国宝在近日对中国第一重型机械集团公司等企业的有关调研中介绍，未来几年，我国电力、石化、冶金、船舶等行业的发展将对大型铸锻件产业发展起巨大拉动作用。
在电力领域，根据我国核电中长期发展规划，到2020年核电装机容量将达到4000万千瓦。如果一套百万千瓦压水堆核电机组核岛部分的主要组成件按3亿元计算，对大型铸锻件产品需求将达80亿元左右。未来几年我国电力火电装机按每年5000万千瓦计算，每台大型燃煤机组需要大型锻件200吨计算，预计每年火电锻件年均需求量2万吨左右。按水电发展规划，如每年平均新装30台50万千瓦及以上大型水电机组，每台大型水电机组需要大型锻件200吨至240吨。
在石化装备领域，预计我国原油加工能力到2010年达4亿吨，2020年达5亿吨左右，将新建和改造20多个千万吨级大型炼油厂。加上大型加氢反应器的需求量的增加，预计每年需锻焊结构的厚壁重型容器30台左右。煤化工装备方面，随着神华集团的我国第一座年产油品500万吨的煤液化工程建设，其他地区煤制油基地建设也将启动。预计锻焊结构重型容器市场将有每年40台的需求。
在冶金设备领域，预计“十一五”期间，每年新建冷热连轧机所需锻钢支承辊、中厚板轧机锻钢支承辊、万吨级水压机上的大型轧辊等毛坯锻件接近10万吨。
在船舶装备领域，预计到2010年，国内每年将需要大型船用曲轴300根以上，平均每年在万吨级水压机上生产的毛坯锻件需求量超过2万吨。
另据介绍，从国际上看，大型铸锻件近期也明显供不应求，很多主机厂的生产进度都受到了大型铸锻件的影响和制约。
破局大型铸锻件制造国外垄断
作为我国最大的以生产重大技术装备而闻名的企业——中国第一重型机械集团公司，为彻底改变国外长期对高端大型铸锻件制造的垄断局面，从2007年底开始，正式启动了打造国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目，利用三年时间建设世界一流的铸锻钢基地，加快推进世界最大铸锻钢生产基地建设。专家介绍，技改总计投入40亿元，目前已完成全部工程量的80%，已开始承担国家一些重点工程的大型铸锻件任务。整个项目达产后，可年产钢水50万吨、锻件24万吨、铸钢件6万吨，一次提供钢水700吨，浇注最大钢锭600吨，提供最大铸件500吨，最大锻件400吨。
随着我国国民经济持续快速增长，各行业对重大技术装备的需求日益迫切，而这些重大技术装备中均含有大量形状复杂、技术含量高、材料性能特殊的大型铸锻件，国内无法满足，基本被国外垄断。
一重经过广泛分析调研，果断做出决定，加快建设国际一流的大型铸锻钢基地，占领技术制高点，增强核心竞争力，为国民经济发展和国防建设提供强有力的支撑。2006年12月，由一重自主设计、制造的世界上最先进的1.5万吨自由锻造水压机，一次热负荷试车成功，成为我国制造的首台具有当代控制技术的万吨级自由锻造水压机，标志着我国大型锻件制造水平和能力跻身国际先进行列。
目前，铸锻钢基地改造项目已经完成所有新建厂房的施工及内部辅助设施的安装；供电过渡方案、天然气、锅炉房、氧气站、厂内运输道路改造已基本就位；以加强铸件清理、铸件粗加工、热处理和核电粗加工能力为内容的大型铸锻钢基地完善项目稳步推进；厂区动力管线改造、厂区给排水管线改造、废钢剪切线、工业炉燃烧系统改造等一批铸锻钢基地建设项目陆续启动，开始承担国家目前在建核电项目90%的大型铸锻件任务、70万千瓦以上大型水电站近50%的大型铸锻件任务；核电、水电、曲轴三个重大项目已经接近尾声。
铸锻钢生产基地项目完成后，生产能力等级将达到世界极端制造目标，核心铸锻造技术20年不落后，铸锻件产量将达到世界的25%。标志着一重具备核电、水电、火电、船用曲轴、大型冶金轧辊、大型化工容器、大型成套设备等铸锻件的产业化能力，从根本上满足国家建设需要，并具备较强的国际竞争能力。
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