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PMC部工作流程与职责，生产排程七大要素，物料请购方法
一、PMC工作流程
订单作业流程
订单评审流程
生产排程七大要素
物料请购流程
生产异常反馈处理流程
委外流程（PMC）
二、订单作业流程
业务部接客户PO单转化为制造命令单。
PMC文员接制造命令单后核实库存，确认订单出货欠数和生产数量，并录入订单汇总。
PMC主管组织订单评审，确认订单交期。
业务与客户确认订单后，物控依制造命令单和BOM表开具物控单主表分发相关部门。
生管依据物控单主表录入进度表和排产，物控根据物控单主表和库存状况出具物料请购单。
生管跟进生产进度，物控跟进物料进度。
PMC文员跟进订单出货进度。
三、订单评审流程
业务接客户订单转化成订单评审单。
PMC主管组织相关部门进行订单评审。
工程部确认产品标准和新开发模具状况。
生技部确认老款模具、机台和调机状况。
生产部确认生产产能和人员状况。
物控确认物料到料时间。
生管确认生产排机和完工时间。
PMC主管综合各部意见确认交货时间。
最终交期由厂长签字确认。
四、生产排程七大要素
生产机台性能状况表
各产品正常生产产能表
生产部人员状况表
物控主表进度表
模具状况一览表
物料状况表
业务送货计划
五、物料请购流程
物控根据制造命令单和工程标准(BOM)出具物控单主表。
物控按物料单主表核查仓库库存。
然后根据常备库存量确定请购数量。
即：请购数量=订单需求数量-（库存实际数量-生产订单未领数量+已请购未到货数量）+常备库存数量。
物控核算数量后下请购单给采购，并要求采购回复到料日期，便于生管排产。
物控须制定物料请购单追踪表，跟踪物料进度。
六、生产异常反馈处理流程
生产部按PMC生产计划安排生产。
如发现生产异常（机器、模具、物料和其他）必须第一时间报告给机修和领班。
领班和机修不能解决或一小时内不能解决的应立即报告给主管解决。
主管不能解决或二个小时内不能解决的需报告给生产主任和生管协调解决。
生产主任和生管在四小时内处理不了的必须报告给PMC主管和生产厂长，影响交期还要报告业务。
生厂厂长、PMC主管必须要在二小时内回复处理生产异常或调整生产安排。
七、委外流程（PMC）
若业务制造命令单上的产品我司无法生产或我司生产计划排不上且客户又不能推交期需要外发时，由PMC文员出具委外工单给到采购，并要求采购回复交货日期。
若需要我司外发物料给采购的还需要找物控确认物料状况，并安排仓库备料。催采购通知委外商来领料。
PMC文员需提前跟进委外产品的交货进度，并做好委外工单跟踪表。
八、PMC组织架构
PMC主管
PMC文员
生管员
物控员
九、PMC主管工作职责
组织订单评审，确认订单交期。
审核生产计划，跟进生产进度。
物料请购的审核和物料进度的跟进。
生产部人员调配和生产异常处理。
新产品和重要客户订单的跟进。
仓库系统管理的统筹工作。
仓库存量控制和呆滞物料的处理。
部门绩效指标跟进和统计数据分析。
部门管理策划和系统的推导工作。
部门人员的管理培训工作。
十、PMC文员工作职责
接受业务制造命令单，核查库存确定订单出货欠数和生产数量并录入交期预估表。
将订单评审后确认交期的制造命令单录入订单汇总表（订单出货进度表）。
跟进业务出货计划，提前通知仓库备货（备货单），跟进出货异常。
出具送货单，安排报关和请车工作。
委外加工或成品和半成品的外购跟进工作。
部门文件资料的整理和部门文件的分发。
十一、生管工作职责
将物控单主表录入物控单进度表。
根据物控单进度表、业务送货计划和生产机台状况表来编排生产计划。
编排生产计划时可参考生产部意见，每周六定期下发下周生产计划。
每天上午和下午分两次以上到现场跟进生产计划和解决生产异常状况。
每天上午11点前更新实际生产数量，并作生产负荷分析。
十二、物控工作职责
接到评审后的制造命令单后，根据工程BOM表出具物控单主表。
依据物控单主表核查仓库库存状况，确定请购数量后，下请购单给采购，并要求采购回复到料日期。
根据请购单做请购物料追踪表，提前跟进物料到料进度。
不定时核查生产产品单重，审核生产部的补料和退料，控制生产部的用料状况。
库存存量控制和呆滞物料的处理工作。
PMC部各个环节既独立又紧密相连。
PMC的很多工作是跟进工作，既要跟进本部门的工作，还要跟进其他部门的工作。
PMC的工作还要有很强的预见性，因为他是一个计划部门，计划工作也要有计划。
PMC出现工作失误，除了纠正自己，还要第一时间通知相关部门共同纠正，绝不能拖延和隐瞒。
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