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车工实验报告知指导
实验题目：车工操作实验
实验目的：
1、了解普通卧式车床的型号、主要组成和传动系统，车刀种类、角度及作用；工件和安装刀具装卡；
2、车削的步骤以及车端面、车外圆的操作；
实验设备：车床、刀具等 实验内容：
一、车床的组成：
1、床身 连接支撑各个部件。
2、变速箱 变速箱用来改变主轴的转速。主要由传动轴和变速齿轮组成。
3、主轴箱 主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；
4、进给箱 进给箱用来改变进给量。
5、溜板箱 溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。
6、刀架 刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。
7、尾座 尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。
二、车刀分类：
车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。
三、车刀安装：
1)刀尖高度要和主轴中心线等高（主要靠），尾座安装活动顶尖（进行校正）； 2)刀杆与工件轴心线垂直；
3)刀头伸出长庆应是刀子厚度的二倍，大约30～40mm。4）刀时必须先紧固刀架手柄，再夹紧刀具。
四、切削用量的选择
在机械加工中我们把切削深度，进给量（走刀量），切削速度称为切削用量。切削用量的选择是根据加工材料，刀具材料及零件的尺寸精度和光洁度来决定的。车削一般钢材，如A3钢用高速钢车刀车削时V=15～25米/分。用硬质合金车刀加工时V=80～120米/分。车削硬钢比车削软钢切削速度略低些。进给量选择，粗车时尽可能大些，一般为0.15～0.4毫米/转。精车时0.5毫米/转以下。切削深度t=2～4mm（粗车），精车时不大于0.5mm。
五、车削阶段的划分及加工顺序
一般车削加工可分为二个阶段：粗车阶段、精车阶段
1）粗车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最后的形状和尺寸。粗车时要给精车留有合适的加工余量，而精度和表面精糙度较差。一般先车外园，后内孔，车外园时先车Φ大的直径，后车Φ小的直径，车孔时，先车Φ小后车Φ大。表面粗糙度一般为50～12.5，留精加工余量1～3mm。
2）精车。精车的目的是要保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。加工时首先加工基准面（如外园或内孔），再加工有要求的面。（如锥面等），最后加工受力大或振动大的面（成形面、沟槽、螺纹等）。精车时，表面精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达3.2～0.8。
六、基本车削工作
1、车端面
车端面时常用偏刀或弯头车刀车削，安装车刀时，刀尖应严格对准工件的中心，以免车出的端面中心留有凸台。车刀可由外向里切削，但要求端面精度较高时，最后一刀可由中心向外切削。（参看挂图）
2、车外圆 操作加门步骤
a)首先熟悉图纸，明确加工部位及尺寸精度； b)根据材料正确选择工装夹具，合理选择速度走刀量；
c)开车对刀。手摇横向手柄，使车刀与工件表面轻微接触，并将此位置作为车刀切削深度的起点（记住手柄刻度）。
d)将车刀向右边退出（即用手摇动纵向手柄）；
e)用手摇动横向手柄，按起始点，转动一定刻线格数，使车刀向前移动到所需要的切削深度（每转一小格刀具前进0.05mm，工件直径上去掉0.1mm）。
f)试切：车削1-3mm长度后停车、退刀，检查工件尺寸，如发现尺寸小时，即刻度进多了，马上退出多进的刻度，重新调整，切削深度。
g)切削加工。经试切测量正确后，搬动纵向手柄自动走刀，进行切削。
车床工作安全技术
1、在开始实习前，必须穿好工作服，扣紧袖口，长发的同学一律戴帽子，不准戴手套、围巾进行工作，毛衣必须穿在里边，以免被卷入机床旋转部分，发生事故。
2、车头卡盘上的搬手，夹紧工件后立即取下，严禁未取下卡盘搬手就开车。（特别注意：搬手最易忘在夹盘上）
3、车削时切削用量（走刀S，深度t，切速v）应根据加工条件及机床能量适当选择，不应任意加大。
4、向前走刀时（车刀向床头靠近）必须注意车头运转突出部分（如拨盘、夹头爪等夹具）与刀具或刀架碰撞。
5、当向后走刀时（车刀向尾架靠近）必须注意刀架与尾架碰撞咬死，产生事故。向后走刀前，必须手动试摇一下，调整车刀位置，必须使车刀切完加工部分时，刀架与尾架间有足够间隙，车刀调整后小拖板不能再向前摇动。
6、未能了解机床性能或未经指导技工同意，不得任意启动机床进行工作。
7、在停车时不准把手压在卡盘上或开倒车代替刹车。
8、必须牢记你所用机床走刀架上的各操作把手，旋转方向与走刀方向间的关系（各机床不同）。
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