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质量检验培训学习总结
1培训关键内容 1.1来料检验
（1）按企业形成文件的检验，以及进货检验规程进行检验和办理入库手续（2）外购产品，外协产品应是经企业评定合格供方的产品（已封样），其他情况进货应经过审批并通知相关部门
（3）合格放行，不合格追回等处置
1.2 过程检验
（1）过程检验的目的是预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序
（2）对检查出的不合格品作出标识，记录，隔离，评审和处理，并通知有关部门，作为纠正或纠正措施的依据
（3）通过过程检验，实现生产过程中对每个或每批产品都有唯一性的标识。
（4）检验标准，作业指导书规定，对照所有量具等是否符合规定要求，所用原材料是否符合规定要求，零部件的加工结果是否符合规定要求。
1.3最终的检验
（1）最终检验也就是成品的检验与出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验，最终检验的目的是为了防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉；最终检验是全面考核产品质量。
（2）最终检验要依据企业技术文件进行检验，按规定的要求检验作出结论，只有在规定的各项检验，试验都全部完成，有关检验结果符合要求，产品才能出货。
1.4戴明循环
一计划（P）可分为四个阶段，第一阶段，寻找问题点（界定定义识别与确定）；第二阶段：针对问题进行原因分析（因果图，柏拉图与散点图）；第三阶段：要因确认，通过现场收集资料和数据对每一个末端因素进行一一取证；第四个阶段：制定对策，针对主要的因素按照“5W1H”展开制定对策计划表； 二实施（D）：按照对策表一一实施； 三检查（C）：效果检查； 四处理（A）：第一阶段：巩固措施与标准化，第二阶段：遗漏问题转入下一个PDCA循环；
2企业目前品质状态 2.1来料检验
2.1.1(a)检验人员基础培训基本完成，能够按照作业指导书进行操作； 2.1.1(b)缺乏品质意识，遇到质量临界点时不能妥善处理问题； 2.1.1(c)对于不合格品处理流程仍不能熟悉掌握；
2.1.2气检机器操作速度慢，批次气检量不能反映来货质量； 2.1.3来货重复性质量问题，不能得到有效改善；
2.1.4检验标准仍有不能覆盖的地方和符合标准物料不能绝对等同于合格物料； 2.1.5来料检验计划不稳定，不能做到日事日毕；
2.2制程检验
2.2.1物料、半成品没有唯一标识，不合格产品不能追溯源头； 2.2.2缺乏TQM意识，在质量只是产量附属品的环境下，受控文件只能充当追究责任的依据，不能起到关键的控制作用；
2.2.3制程检验标准不能绝对判定产品质量，缺乏部分检验工具； 2.2.4检验人员靠要求返工保证下工序质量，没有很好起到预防作用；
2.3包装检验
2.3.1缺乏统计反馈机制，终检产品质量情况不能真实及时反馈到各责任工序； 2.3.2检验人员工作热情不高，没有抱着发现问题的心态去检验每一台产品； 2.4纠正措施实施
2.4.1影响纠正措施实施的外部原因；
2.4.1(a)产品没有唯一标识，不合格产品不能追溯到源头； 2.4.1(b)管理者改善欲望不强； 2.4.1(c)缺乏机制支持改善工作； 2.4.2影响纠正措施实施的内部原因
2.4.2(a)改善团队战斗力不强，不能针对问题点跟踪到底； 2.4.2(b)”PDCA”循环过程中在”DC”环节断裂
3品质部工作重点 3.1加强来料监控力度
3.1.1灌输品质人员的质量意识，使检验人员以发现问题的心态完成检验工作（通过培训实现）；
3.1.2逐步细化检验标准（每月更新一次检验标准）
3.1.3完善检验计划，逐步达到日事日毕（反馈并监督采购完善到货计划）； 3.1.4以机制管理人员，以标准管理来货（绩效方案，程序文件，检验标准）
3.2提高制程检验有效性
3.2.1使制程检验员的工作重点从检验半成品质量转移到检验员工操作规范、材料符合性上，从根源上制止不良品产生（通过品质意识培训实现）
3.2.2对生产员工进行品质意识灌输，使生产员工明白产品质量的重要性。行为上的返工只能改善当前产品质量，只有从思想上改变才能达到长久的质量改善（需要不断地向生产员工灌输品质意识和现场班组长配合监控）
3.2.3对现场不良物料进行深入原因分析以及准确的数据收集统计，把分析结果通报相关部门。（逐步抓现场数据有限性）
4实现”PDCA”循环
4.1针对”PDCA”链断裂原因，组建极具战斗的队伍，突破各质量难点。（需要领导支持和各部门配合）
4.2建立”PDCA”相关机制，达到改善目的。（需要领导支持和各部门配合）
5小结
品质部门在7月份的重点工作在员工基础培训，而8月份的重点在加强品质和生产部人员的质量意识。如果能达到效果，局部实现”TQM”，公司品质会上一个台阶否则只能维持现状。在这种大环境下品质人员首先要做的是努力提升自我，务求在公司树立标杆，影响整条产线的人员甚至整个公司。品质部人员共勉！
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