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MES系统学习报告
一、什么是MES系统
MES即制造执行系统(manufacturing execution system，简称MES)是由美国AMR公司在l994年提出的，并对MES的概念做如下表述：“MES是在公司的整个资源按其经营目标进行管理时，为公司提供实现执行目标的执行手段，通过实时数据库连接基本信息系统的理论数据和工厂的实际数据，并提供业务计划系统与制造控制系统之间的通信功能。”
因此，MES不只是工厂的单一信息系统，而是横向之间、纵向之间、系统之间集成的系统，即所谓经营系统，对于SCP、ERP、CRM、数据仓库等近年被关注的各种企业信息系统来说，只要包含工厂这个对象，就离不了MES。归结起来，MES可以概括为一个宗旨――制造怎样执行。两个核心数据库――实时数据库、关系数据库，两个通信接口――与控制层接口和与业务计划层接口，四个重点功能――生产管理、工艺管理、过程管理和质量管理等。
国际制造执行系统协会(MESA)对MES的定义是：“ MES能通过信息的传递，对从订单下达开始到产品完成的整个产品生产过程进行优化的管理，对工厂发生的实时事件，及时作出相应的反应和报告，并用当前准确的数据对进行相应的指导和处理。”
二、为什么需要MES系统
1、企业在现阶段遇到的问题
(1)生产管理问题
管理手段：纸面文件、手工管理工作量大、费时费力
计划调度：依靠人工经验、计划赶不上变化、生产调度临时性、随意性和盲目性大
生产准备：车间物料、工装、设备、资料等制造资源与生产计划脱节，延长生产周期
进度与过程管理：需要跑现场询问了解，信息滞后，不能全面及时掌握所有生产数据
制品周转和等待时间长、混乱 成本控制缺乏准确依据
质量包装与追溯:过程数据收集困难(2)生产能力问题 设备利用率低 交货期长
缺乏快速响应能力 质量与成本控制困难
2、MES系统在实际生产过程中的作用
1.通过条码技术跟踪产品从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时采集生产过程中发生的所有事件，让整个生产车间完全透明化。
2.改变原来手工录入过程，达到准确、及时、快速的数据反馈，避免人为输入差错，更重要的是，使现场生产人员精力集中在业务操作上，提高工作效率。
3.让产品在整个生产过程中变得清晰、透明，很快发现出现质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现产品质量追溯，降低质量成本。
4.支持成品、在制品、原辅料库存管理，车间各工作中心接到加工任务同时，库房可对所需的工具种类和数量进行快速准备，既准确又便捷。
5.实时记录并监控生产工序和加工任务完成情况，人员工作效率、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并进行改善。
6.为企业实现一体化的设计与制造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。
三、对黄海制药MES系统的学习总结
1、该系统包括来两部分：基础信息和流程操作（1）基础信息
系统首页分8个部分：
1、此部分的内容显示的是首页界面最为核心的主菜单，在这里根据权限的不同显示各大功能模块，模块下有多个菜单显示。单击其中任何一个模块，都会有下拉菜单，点击任何一个下拉菜单都会对应跳转到该菜单功能的操作界面。
2、登录信息：点击可以查看个人信息、清理缓存、安全退出系统。帮助：点击可以查看帮助文档、关于。
3、操作栏：
（1）界面切换：当打开功能界面过多，可点击键进行切换；（2）全屏显示：点击后页面会全屏显示，用户可点击ESC键退出全屏模式；（3）页面设置：点击页面设置会出现下拉菜单，分别为：
a.刷新当前：点击后刷新当前页面； b.关闭当前：点击后关闭当前页面；
c.全部关闭：关闭所有打开页面（首页除外）； d.除此之外全部关闭：关闭除本页和首页外的所有页面。
4、个人信息：此处显示的是登录人的个人信息及IP地址，用户也可在此进行修改密码等操作。
5、我的任务：此处显示当前用户需要处理的流程工作。点击对应流程，可跳出相应页面。
6、日程安排：此处显示个人的工作计划及未来工作安排，方便随时查看，用户还可通过右上角的加号新建任务。
7、系统公告：此处显示系统所有的通知公告，任何登录此系统的人都可以收到。
8、预警信息：此处显示用户指定的预警信息，信息来源可随时切换，包括证书、合同、体检、培训、设备校准等。
(2)流程操作
1、登录信息：
这部分主要显示，用户名，系统公告，工艺规程，帮助文档（用户手册），锁屏，退出等信息。点击可以查看相应的信息。
2、工作任务：显示当前用户的工作任务。
流程操作包括：生产指令→审批→领料→发料→过筛→制粒→整粒→总混→压片→包衣→分装→包装→入库。流程操作为工人现场实际操作的信息录入系统。
2、基础信息系统涵盖了人机料法测的主要关键内容，能够很好的反应才开始生产到成品入库的各个环节的关键控制点，及时的反馈实时的数据，达到生产的透明化，数据化，实时化。但是在实际操作的过程中发现在再次称量的过程中与第一次称量的数量差距很大时，系统并不能识别。在关键控制点的监控时没有在操作页面标注规定要求的范围。在系统自动识别前操作人员不能直观的发现关键控制点的问题。
3、基础信息对环境的检测缺乏数据模块，系统未能对环境的实时监控提供可视化的条件。在生产过程中，温湿度，压差、尘埃粒子、浮游菌等环境因素对产品质量的存在重大影响。在成品检测结果不合格时，往往时反向调查车间的可能影响质量的因素，如果在生产过程中加入环境的检测数据，就能及时的提出偏差，及时的评估，避免不必要的返工。
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