课程设计I轴法兰盘零件_i轴法兰盘设计说明书

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目录

序言····························································3 一.零件分析····················································4 1.1零件的作用···················································4 1.2零件的工艺分析···············································4 1.3审查零件的工艺性·············································4 二.工艺规程设计·················································5 2.1确定毛坯的制造形式···········································5 2.2基准的选择···················································5 三．拟定工艺路线·················································5 四．毛坯尺寸的确定和机械加工余量·································6 4.1选择机床是考虑的原则·········································6 4.2选择各种加工刀具·············································6 4.3工序尺寸及其公差的确定·······································6 五．切削用量的计算··············································10 5.1钻孔工步切削用量的计算·······································10 5.2粗铰工步切削用量的计算·······································10 5.3精铰工步切削用量的计算·······································11 六．基本工时的计算···············································11 6.1机动工时的计算················································11 6.2辅助时间tf的计算·············································12 t6.3单件时间dj的计算··············································13 6.4单间总工时的计算·············································13 七．3XΦ9孔专用机床卡具设计·····································13 7.1定位方案的设计···············································14 7.2定位误差分析与计算···········································14 7.3导向元件设计·················································14 7.4卡具结构设计及操作简要说明···································15 7.5方案综合评价和结论···········································15 八．课程设计心得体会·············································16 九．参考文献·····················································17

序言

本课程设计主要内容包括I轴法兰盘工艺过程设计和钻3XΦ9孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制。

能够顺利的完成这次课程设计，是老师的悉心指导，同学们的耐心解答。在设计过程中，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在同学们的帮助下，通过请教老师，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的许多的问题。

机械制造技术基础课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、部分专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。

在这次课程设计中，加深对本学科的理解与认识，也在知识的综合应用方面有了很大的提高，积累了一些经验。

一、零件分析

1.1、零件作用

I轴法兰盘为盘状零件，起连接作用，三个表面上装有轴承，大批生产 1.2 零件工艺性分析

主要加工表面外端面Φ55h5mm Φ62f9mmΦ120h6径向圆跳动0.025mm，Φ72H6径向圆跳动0.025mm，Φ60与Φ72之间端轴向圆跳动0.025mm,螺纹孔2—M8,通孔Φ9同轴度0.020mm，Φ152右端面端面圆跳动0.020mm，孔3xΦ15mm，内通孔Φ36mm,内孔Φ60mm。内孔Φ72 1.3审查零件的工艺性

由零件图分析各部分要求分析，确定各部分加工方式，根据表面粗糙度要求、形位要求、以及公差等级，查表1—6到1—20确定加工方法。

1、Ra1.6,IT5车削Φ55外圆选择粗车—半精车—粗磨—精磨

2、Ra 6.3IT11车削Φ152外圆选择粗—半精车

3、Ra3.2 IT9切槽2x0.54、Ra 3.2IT8车削左端面，粗车—半精车

5、Ra3.2 IT8车削右端面，粗车—半精车

6、Ra1.6 IT6车削Φ120外圆，粗车—半精车

7、Ra 3.2IT9切槽7.5x4.58、Ra3.2 IT9车削Φ62外圆，粗车—半精车

9、Ra 6.3IT11车削外圆Φ100，粗车

10、Ra 3.2IT8车削外圆Φ116粗车—半精车

11、Ra6.3 IT11铣削Φ152外圆端面137，粗铣—半精铣

12、Ra 6.3IT11铣削Φ152外圆端面140，粗铣—半精铣

13、Ra 6.3IT11镗Φ36内孔，粗镗

14、Ra 6.3IT11镗Φ60内孔，粗镗

15、Ra 1.6IT6镗Φ72内孔，粗镗—半精镗—精镗—浮动刀块精镗

16、Ra 1.6IT6铣削Φ60—Φ72端面，粗铣—半精铣

17、Ra1.6 IT7钻铰Φ9通孔，钻—粗铰—精铰

18、Ra3.2 IT8钻铰Φ15孔，扩—铰

19、Ra12.5 IT11攻M8，钻—攻螺纹

二、工艺规程设计

2.1确定毛坯造形式

零件材料给定HT200零件产量是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采用方法为沙漠及其造型，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件尽量接近，内孔铸出。2.2基准的选择

1、粗基准选择

因为法兰盘可归为轴类零件，一般以外圆作为粗基准，但零件各面均需加工，此时应以加工余量较小表面作为粗基准，所以对于本零件可以现已法兰盘Φ120mm外圆以及Φ152mm右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ120mm外圆可同时削除五个自由度，再以Φ152mm右端面定位可削除一个自由度。

2、精基准选择

精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则，以Φ52mm外圆为精基准。

三、制定工艺路线

拟定工艺路线的第一步是选择定位基准，为使所选的定位基准能保证整个机械加工工艺过程顺利进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。

制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度，形状精度，位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序分散。应当考虑经济效果，以降低生产成本。

3.1工艺路线方案

（—）工序1，车削Φ70外圆粗车到Φ58，半精车到Φ55.4，以Φ120外圆为粗基准，以Φ152右端面为粗基准。

（二）工序2，Φ55.4粗磨到Φ55.1，精磨到55，（三）工序3，粗车Φ160到Φ154，半精车到Φ152

（四）工序4，Φ152端面粗车到22，半精车到20，精车到18

（五）工序5，切2x0.5槽

（六）工序6，车削Φ55——Φ62端面粗车距右端面147，半精车距右端面145

（七）工序7，Φ72——Φ116粗车到距左端面144，半精车到142

（八）工序8，粗车外圆Φ128到Φ122，半精车到120

（九）工序9，切7.5x4.5槽保证左端面距Φ152右端面5mm

（十）工序1 0，粗车外圆Φ70到Φ64，半精车到Φ62

（十一）工序11，粗车外圆Φ162到Φ100

（十二）工序12，粗车外圆Φ120到Φ118，半精车到Φ116

（十三）工序13，粗铣—半精铣Φ152外圆端面到137

（十四）工序14，粗铣—半精铣Φ152外圆端面到140

（十五）工序15，粗镗内孔Φ34到Φ36（十六）工序15，粗镗内孔Φ58到Φ60

（十七）工序16,粗镗内孔Φ69到Φ71，半精镗到Φ71.5，精镗到Φ72（十八）工序17，粗铣—半精铣Φ60—Φ72端面

（十九）工序18，钻通孔Φ8.8，粗铰到8.96，精铰到Φ9（二十）工序19扩—铰Φ15孔

（二十一）工序20，钻Φ8后，攻M8螺纹

四、毛坯尺寸的确定与机械加工余量

由于零件材料为HT200，生产方式为大批生产，查有课程设计指导书表2-

1、2-

3、2-

4、2-5，CT取10，机械加工余量等级取G，外圆Φ62mm径向加工余量取10得到Φ72mm 外圆Φ152mm径向加工余量取10得到Φ162mm 外圆Φ120mm径向加工余量取10得到Φ130mm 内孔Φ36mm径向加工余量取4得到Φ32mm 内孔Φ60mm径向加工余量取4得到Φ56mm 毛坯左右端面机械加工余量取2x3=6，得到148

根据零件图结构，Φ70部分长度为92mm，, Φ160部分长度为23mm，, Φ128部分长度33mm Φ58部分长度42mm, Φ34部分长度106mm有以上资料得出毛坯尺寸图（见附图）选择机床设备

4.1 选择机床是考虑的原则； 1)、机床的尺寸规格要与被加工工件的外廓尺寸相适应，应避免盲目加大机床规格。2）、机床的加工精度应与被加工工件在该工序的加工精度相适应。3）、机床的生产率应与被加工工件生产类型相适应。4)、机床的选择应考虑工厂的 现有设备条件。

根据进给量及加工精度要求车床选择CA6140，钻床选择Z525，铣床选择X52，磨床选择M412.4.2选择各加工刀具； 加工外圆选择外圆车刀，加工端面选择端面车刀，铣刀选择直柄立铣刀，切断刀，镗刀，浮动镗刀，磨削选择砂轮。钻孔选择直柄麻花钻，扩孔钻。攻螺纹选择丝锥

选择量具；游标卡尺，塞规。

4.3工序尺寸及其公差的确定； Φ62f9外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.8，毛坯铸件典型的机械加工余量等级

选择G级。RMA=0.7，即每侧加工余量为0.7mm 查表2—

16、2—17 半精车余量z=1.1，粗车余量z=6 计算各工序尺寸；

半精车 62+1.1=63.1mm

粗车 63.1+6=69.1mm 毛坯 69.1+0.7=69.8mm，取毛坯尺寸为70mm。实际粗车余量 70-62-1.1-=6.9mm 确定各工序尺寸公差及偏差； 查表1—6和2—40；

半精车IT为8级，IT=0.046mm 粗车IT为11级，IT=0.19mm CT=2.8mm 工序偏差按入体原则分配； 半精车Φ62（0/-0.046）mm 粗车Φ63.1（0/-0.19）mm 毛坯 Φ70+1.4mm

加工Φ55外圆；

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.8，毛坯铸件典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=0.7，即每侧加工余量为0.7mm 查表2—

18、12—

19、2—22磨余量Z=0.4查表2—

16、2—17 精磨余量0.1，超精磨余量0.1 半精车余量1.1，粗车余量6.实际每侧粗车余量=（70-0.1-0.1-0.4-55-0.7）=6.1mm 计算各工序尺寸；

超精磨 55+0.1=55.1mm 精磨 55.1+0.1=55.2 粗磨 55.2+0.4=55.6mm 半精车 55.6+1.1=56.7mm 粗车 56.7+12.6=69.3mm 毛坯 70mm 查表1—6确定公差及偏差； 超精磨 IT为5，IT=0.013mm 精磨 IT为6，IT=0.019mm 粗磨 IT为7，IT=0.030mm 半精车 IT为8，IT=0.046mm 粗车 IT为11，IT=0.19mm 确定尺寸；

超精磨 Φ55（0/-0.013）mm 精磨 Φ55.1（0/-0.019）mm 粗磨 Φ55.2（0/-0.030mm 半精车 Φ55.6（0/-0.046）mm 粗车 Φ56.7（0/-0.19）mm 毛坯 70+1.4mm

加工Φ152外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=2.2每侧加工余量为2.2mm 查表2—

16、2—17 半精车余量 为1.1mm 粗车余量 为6mmΦ 确定尺寸

半精车 Z=152+1.1=153.1mm 粗车 Z=153.1+6=159.1mm 毛坯 159.1+2.2=161.3mm 取毛坯Φ162mm 实际每侧粗车余量（162-152-2.2-1.1）=3.35mm 粗车 Z’=153.1+4.7=157.8mm 确定各工序尺寸的公差及偏差 查表1—6‘2—40得到

半精车 IT8，IT=0.063mm，粗车 IT11，IT=0.25mm 半精车 Φ152（0/-0.063）mm, 粗车 Φ153.1（0/-0.25）mm.毛坯 Φ162+1.6mm

加工Φ120外圆

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级。RMA=2.2每侧加工余量为2.2mm 查表2—

16、2—17 半精车余量 为1.1mm 粗车余量 为6mmΦ 确定尺寸；

半精车 Z=120+1.1=121.1mm 粗车 Z=121.1+6=127.1mm 毛坯 127.1+2.2=129.3mm 取毛坯尺寸 130mm 实际每侧粗车余量为（130-120-1.1-2.2）/2=3.35mm 确定公差等级与偏差

半精车 IT8,IT=0.054mm 粗车 IT11，IT=0.22mm 半精车 Φ120（0/-0.054）mm 粗车 Φ121.1（0/-0.22）mm 毛坯 Φ130+1.6mm

车毛坯端面

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.6典型的机械加工余量等级选择G级，RMA=2.2mm 查表2—22，2—23 半精车余量为 2.0mm 粗车余量为 1.0mm 确定尺寸；

半精车 Z=142+2x2=146mm 粗车 Z=146+1x2=148mm 毛坯尺寸取 148+2.2=150.2 毛坯尺寸 152mm 实际每侧粗车余量（152-142-1x2-2.2）/2=2.9mm 确定公差等级与偏差

半精车 IT8，IT=0.054mm 粗车 IT11，IT=0.22mm 半精车 142（0/-0.054）mm 粗车 148（0/-0.22）mm 毛坯 152 +1.8mm 镗Φ30内孔尺寸

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=2.6典型的机械加工余量等级选择G级，RMA降一级取H级，查表得RMA=0.7.mm 查表2—29 粗镗余量为2.0mm 确定尺寸；

粗镗 Z=36-2=34mm 毛坯尺寸 Z=34-0.7=33.3mm 取毛坯尺寸为 32mm 实际每侧粗镗余量为（36-32-0.7）/2=1.65mm 确定公差等级与偏差

粗镗 IT11，IT=0.16mm 粗镗 Φ34（0/-0.16）mm 毛坯尺寸 Φ32+1.3mm

镗Φ72内孔

查表2—1到2—5得到CT为10级，CT=3.2典型的机械加工余量等级选择G级，内孔降一级取H，RMA=2.0mm 查表2—29 精镗余量 0.5mm 半精镗余量 1.5mm 精镗余量 2.0mm 确定尺寸；

精镗 72-0.5=71.5mm 半精镗 71.5-1.5=70mm 粗镗 70-2=68mm.毛坯尺寸 68-2=66mm 确定公差与偏差

精镗 IT7，IT=0.030mm 半精镗 IT8，IT=0.046mm 粗镗 IT11，IT=0.19mm 精镗 Φ72（+0.030/0）mm 半精镗 Φ71.5（+0.046/0）mm 粗镗 Φ70（+0.19/0）mm 毛坯尺寸

Φ66+1.6mm

五、切削用量的计算

5.1．钻孔工步切削用量的计算

1、背吃刀量的确定;查表2—28，精铰背吃刀量apapap=8-7.96=0.04mm，粗铰背吃刀量

ap=7.96-7.8=0.16mm，钻孔背吃刀量=8.8mm。

=9-0.16-0.04=8.8mm,取

2、进给量的确定，由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.17mm/r。

3、切削速度的计算，由表5-22，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为9m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n318.5r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=318.5X3.14X9/1000=11.08m/min

5.2、粗铰工步切削用量计算

1、背吃刀量确定 选择背吃刀量ap=0.16mm2、进给量的确定

由表由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.36mm/r。3.切削速度计算

切削速度的计算，由表5-31，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为3m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n106.16r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=140r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=140X3.14X9/1000=3.956m/min

5.3、精铰工步切削用量计算

1、选择背吃刀量ap=0.04mm2、进给量的确定

由表由表5-

31、表4—10，按工件材料铸铁300——400HBS选取该工步的每转进给量f=0.28mm/r。

3、切削速度计算

切削速度的计算，由表5-31，按工件材料为铸铁、硬度为300——400HBS的条件选择，切削速度v可取为4m/min。由公式（5-1）n1000v/d可求得该工序钻头转速n141.54r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=195r/min。再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度vnd/1000=195X3.14X9/1000=5.51m/min

六．基本工时的计算

6.1机动工时计算

1、钻孔工步时间根据表5-41，钻孔的基本时间可由公式

tjL/fn(ll1l2)/fnl1al求得。式中l=15mm；2=2mm；k=54, p=8.8mm。

Dcotkr(12)2=9/2xcot54+2=5.3mm；

f=0.15mm/r；n=f=392r/min。

将上述结果代入公式，则该工序的基本时间=(15+5.3+2)/(0.1x392)

=34.13(s)

2、粗铰工步时间根据表5-41，粗铰的基本时间可由公式；

tjL/fn(ll1l2)/fntj

al由表5—42,k=15, 2=15mm, l=15mm，p=0.16mm

l1Dcotkr(12)2=9/2 xcot54+2=0.37mm，f=0.36mm，n=f=140r/min 将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 10

=(15+0.37+15)/(0.36x140)=36.2(s)

3、粗铰工步时间根据表5-41，粗铰的基本时间可由公式；

tjL/fn(ll1l2)/fntj

=0.04mm，l2=13mm, l=15mm 由表5—42,k=15, l1apDcotkr(12)2=9/2 xcot54+2=0.19mm n=f=195r/min 代入公式得；

=(15+0.19+13)/(0.28x195)

=31.0（s）6.2辅助时间，辅助时间tftftj的计算

与基本时则各工序的辅助时间分别为：钻孔工步的辅助

t(0.15tt时间：f 与j之间的关系为f则各工序的辅助时间分别为：

1、钻孔工步的辅助时间：

tf0.2)tj，可取

tft=0.15j

=0.15x34.13

=5.13(s)

2、粗铰孔工步的辅助时间：

tf =0.15x36.2

=5.43(s)

3、精铰孔工步的辅助时间：

tf=0.15x31.0

=4.65(s)其他时间；除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于法兰盘的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间

tb是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间txtt是作业时间的2%4%，本工件均取3%，则各工序的其他时间（bx）

tjtf可按关系式（3%+3%）X（）计算，分别为：

1、钻孔工步的其他时间;

（tbtx）=6%x(34.13+5.13)

=2.36(s)

2、粗铰孔工步的其他时间；

（tbtx）=6%x(36.2+5.43)

=2.50（s）

3、精铰孔工步的其他时间；

（tbtx）=6%x(31.0+4.65)

=2.14(s)t6.3单件时间dj的计算

1.钻孔工步;tdj钻=34.13+2.36+5.13

=41.69(s)2.粗铰工步；

=36.2+5.43+2.50

tdj铰

=44.13（s）

3.精铰孔工步；

=31.0+4.65+2.14

tdj铰’=37.79（s）

6.4单件总工时计算

tdjtdj钻tt= +dj铰+dj铰’

t dj=41.69+37.79+44.13 七．3xΦ9孔的专用机床夹具设计

机床夹具是一种在金属切削机床上实现装夹任务的工艺装备，机床夹具的功用主要是：稳定地保证工件的加工精度；减少辅助工时，提高劳动生产率；扩大机床的使用范围，实现一机多能。49孔属于轴向孔，且在圆周分布上是非均布的，所以用常规的夹具（即通用夹具）其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。考虑到法兰盘零件属于大批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度和提高劳动生产率。

7.1定位方案的设计

本夹具的定位方案如下图所示，采用长圆柱销和长心轴定位，同时运用支承板、快换钻套来快速找正工件在夹具体中的位置

长圆柱销限制的自由度为：z,长心轴限制自由度；x,yx,y,z

综上，该定位方案限制了工件的6个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。7.2定位误差分析与计算

所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因有：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以

b表示；

j由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以示。dbj。

表分析和计算定位误差的目的，就是为了判断所采用的定位方案能否保证加工要求，以便对不同方案进行分析比较，从而选出最佳定位方案，它是决定定位方案时的一个重要依据。1定位元件尺寸公差的确定

夹具的主要定位元件为长心轴。所以该长心轴的尺寸公差现规定为与本零件在工作时相配的尺寸公差相同，所以定位误差为0.045 零件规定孔在134mm圆周上离轴线12mm，已知孔位置误差主要由夹具体定位误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。

夹具体的制造误差为：对定位孔轴线平行度为：0.02，则夹具体与钻模板配合误差，有 0.02+0.045＜0.4, 故误差不超过允许误差。7.3导向元件设计

钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜

由于该孔的加工方法是先钻孔，后铰孔。所以，采用快换式钻套，由于法兰盘零件的特殊结构，为了便于装夹工件，所以自行设计快换钻套。

1钻套高度和排屑间隙

钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。钻套高度H越大，刀具的导向性能越

好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H=(1-2.5)d，孔径小、精度要求高时，H取较大值。取H=27mm。

钻套底部与工件间的距离h称为排屑间隙，H值应适当选取，h值太小时，切屑难以自由排出，使加工表面被破坏；h值太大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。加工铸铁时，h=（0.3-0.7）d；加工钢时，h=(0.7-1.5)d。由于法兰盘材料为HT200，所以其排屑间隙取h=10mm。

7.4夹具结构设计及操作简要说明

在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。因此，一次固定3个钻套，在一次装夹中可以加工3个孔。本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。

装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由长心轴定位，最后用支承板定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。这样就可以钻削了。本夹具装配图和零件图，见附图。7.5方案综合评价与结论

本方案采用一小平面一长心轴长心轴一销定位方式，限制了工件的6个自由度，采用支承板确定工件在夹具体中的正确位置和限制工件的旋转自由度。该定位方案限制了工件的6个自由度，很好的确定工件在夹具体中的位置，但也可能造成过定位，原因在于，支承板与长心轴的安装误差。在钻孔工序前的工序尺寸保证的情况下，不会产生过定位。综上所述，本次课程设计的基本目的已经达到，较好的反映了零件加工过程中的定位需要。同时，在专用夹具设计过程中，通过查阅大量资料，所设计的夹具在使用上十分方便，定位准确。绘制夹具体装配图时，很好运用了机械制图的知识，图幅表达合理，线条准确。

八、体会与展望

2周的时间里，查阅了一些机械加工与夹具设计方面的资料。在绘制夹具体装配图时，由于对机械制图中的有关内容有些陌生，机械制造技术基础课程设计就要结束了，回首近14天的设计过程。通过各种途径解决了所遇到的困难。在细节问题的把握上还很欠缺，通过自己的努力完成了装配图的绘制，对机械制图的内容有了更深的理解。同时，也练习了电子图板软件的使用，能熟练的解决绘图过程中所遇到的问题，绘图的速度和质量有了很大的提高。

从刚拿到题目时的无从下手，到初步了解机械零件加工的工艺过程，这其中的个中体会只有自己能够理解。通过这次课程设计，自己对机械加工工艺过程有了初步的了解，课程设计过程中，一步一个脚印走出来了。在课余，打算多看一些机械加工工艺方面的书，多练习软件绘图，更重要的是学习其中的设计理念

九、参考文献1、2、3、>

辽宁工程技术大学 《机械制造技术基础》

黄建求

机械工业出版社 《机床夹具设计（第二版）》 肖继德、陈宁平主编.机械工业出

版社,20004、《机床夹具设计》 秦宝荣

中国建材工业出版社

5、《金属切削机床夹具设计手册》

浦林祥

机械工业出版社

6、《机床夹具设计手册 》王光斗、王春福

上海科学技术出版社

7、方子良主编.机械制造技术基础［M］.版社,2005.1.上海:上海交通大学出

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